Histórias de aplicativos:Destacando os benefícios da automação

Parte do apelo dos robôs colaborativos para determinados aplicativos é que, após uma avaliação de risco, eles podem ser implantados sem a necessidade de cercas e podem funcionar próximos a trabalhadores humanos, como mostrado aqui em uma implantação recente no fabricante japonês Yokoyama Kogyo. Crédito:OnRobot

Fábricas e armazéns em todo o mundo e em todos os setores concebíveis implantam tecnologias desenvolvidas por membros A3, com o objetivo de aumentar a produtividade e o rendimento, permanecer competitivo e enfrentar os desafios setoriais. Todos os anos, essas tecnologias impulsionam e suportam inúmeras aplicações do mundo real e este ano não é exceção. Então, vamos dar uma olhada em uma pequena amostra de implantações recentes, juntamente com os motivadores para a adoção da automação e os resultados para os usuários finais.

Cobot &Gripper oferecem economia de custos e qualidade aprimorada

O setor de manufatura global está enfrentando sérios desafios, incluindo a escassez de mão de obra disponível e da cadeia de suprimentos e pressões inflacionárias, que impulsionam medidas de corte de custos e tornam a automação uma necessidade urgente de empresas de todos os tamanhos, diz Kristian Hulgard, gerente geral para as Américas da OnRobot.

“As garras OnRobot para robôs colaborativos e braços de robôs industriais leves são projetados para serem implantados com um mínimo de barulho, o que permite que as empresas atendam às suas necessidades de automação de forma rápida e fácil e acelera o tempo ao ROI ”, diz Hulgard, citando o caso de Yokoyama Kogyo, fabricante de peças para as indústrias automotiva e de construção com sede em Toyota City, no Japão, que estava enfrentando uma falta de mão de obra disponível para aplicações de manutenção de máquinas.

Anteriormente, a empresa atribuía aos trabalhadores a tarefa pouco ergonômica de carregar e descarregar peças em máquinas de estamparia de metal, mas queria automatizar o processo para melhorar a produtividade e melhorar a ergonomia para a equipe existente . Yokoyama implantou um robô colaborativo da AUBO e uma garra RG2 da OnRobot para cuidar do levantamento, o que resultou em uma redução de custo de 35% em comparação com o trabalho humano, melhorou a produção de qualidade e permitiu que a empresa realocasse trabalhadores para mais ergonômicos e de maior valor papéis.

Aumentando a produção diária em 300%

Um slide linear no braço do robô garante que ele possa alcançar todas as posições nas prateleiras, e as ferramentas de fim de braço incorporam uma garra da SCHUNK Inc. e sensores adicionais para garantir um manuseio suave e sem colisões. Crédito:ABB

Enquanto isso, o remanufaturador de baterias automotivas Dorman Products Inc. estava enfrentando sérios desafios em torno da remontagem manual de baterias para veículos híbridos Toyota Prius em suas instalações de Sanford, NC. Executado manualmente, os operadores tiveram que identificar os 28 módulos diferentes que, apenas na combinação perfeita, criam a bateria de substituição ideal - um processo que pode envolver até 100 tentativas de correspondência e muitas tentativas e erros.

Trabalhando em estreita colaboração com um integrador, Dorman Products eventualmente implantou uma solução criada no software de simulação RobotStudio da ABB, envolvendo 10 pilhas de prateleiras que alojam até 5.000 módulos dispostos em um 'decágono' ao redor um robô industrial de seis eixos ABB IRB 4600 central. Capaz de identificar prováveis ​​combinações boas em cada pacote de bateria de 28 módulos e capaz de armazenar / recuperar um módulo a cada oito segundos, o sistema ajudou a reduzir o tempo de construção da bateria em 66 por cento, aumentando a produção diária da planta de pacotes de bateria acabados em 300 por cento.

“A torre de armazenamento robótico circular melhorou drasticamente nosso negócio de baterias híbridas remanufaturadas”, disse Michael Menta, vice-presidente de engenharia da Dorman. “Passamos de um processo manual extremamente extenso, extraindo continuamente módulos dos escaninhos para encontrar correspondências precisas, para o processo automatizado, que é muito mais fácil para nossa equipe”.



AMRs aumentam a produtividade e aumentam a segurança do trabalhador

O fabricante líder de máquinas Lenze Drive Systems (LDS) queria melhorar a produtividade e melhorar a ergonomia em torno dos processos de transporte de produtos em sua fábrica em Ruitz, na França. Realizada manualmente, a tarefa envolvia muitas viagens e repetidas cargas de carregamento de pacotes, totalizando cerca de 100 pacotes por operador por dia - o que o torna um bom candidato para automação com robôs móveis autônomos (AMRs).

Lenze integrou um MiR200 da Mobile Industrial Robots (MiR) com seu maquinário existente, permitindo o transporte totalmente autônomo de produtos acabados entre suas estações de embalagem e classificação. O robô viaja cerca de 5 km de forma autônoma todos os dias, melhorando a produtividade em 10-15% e eliminando muitas viagens desnecessárias para os operadores.

A indústria de AMR “disparou” nos últimos anos, à medida que os fabricantes reconhecem o valor que os robôs móveis trazem para suas organizações, especialmente aquelas que lutam para encontrar trabalhadores humanos para preencher as coisas maçantes, sujas e perigosas jobs, diz Ed Mullen, VP de vendas das Américas da MiR:“Lenze é um exemplo ideal de como esses robôs móveis podem melhorar a produtividade, a segurança e até a ergonomia em sua força de trabalho, permitindo que as máquinas realizem essas tarefas enquanto os trabalhadores humanos se concentram em um trabalho mais valioso”.

“À medida que os clientes de inúmeras indústrias testaram os AMRs para várias necessidades de transporte de materiais, eles começaram a solicitar soluções que possam lidar com cargas úteis ainda maiores em ambientes industriais ainda mais desafiadores , ”Acrescenta Mullen. “Continuamos a ouvir essas demandas, projetando AMRs de carga útil mais alta que são ainda mais confiáveis, flexíveis e escalonáveis. Como resultado, eles estão passando de um ou dois AMRs para frotas completas de robôs que podem lidar com esses pesos maiores em quase qualquer ambiente. ”

Inspeção na velocidade de produção

Um slide linear no braço do robô garante que ele possa alcançar todas as posições nas prateleiras, e as ferramentas de fim de braço incorporam uma garra da SCHUNK Inc. e sensores adicionais para garantir um manuseio suave e sem colisões. Crédito:ABB

Um dos principais fabricantes de cimento da Tailândia produz folhas de fibrocimento que viajam a velocidades de linha de até 130 m (426,5 pol.) por minuto, com sete linhas de produção funcionando simultaneamente. Dois operadores trabalhando em turnos foram designados para tarefas de inspeção visual, que se mostraram caras e ineficientes.

O fabricante implementou 6 sensores de perfil de linha a laser Gocator 3D em rede da LMI Technologies em cada uma de suas 7 linhas de produção, com cada sistema compreendendo dois sensores Gocator na parte superior e quatro sensores ligados o fundo. A implantação melhorou a qualidade por meio de resultados de inspeção consistentes e econômicos e permitiu à empresa reduzir o número de operadores necessários para dois por turno.

“Como resultado do aumento da demanda por tecnologias de visão de máquina econômicas e de alta precisão para automação de fábrica, a LMI está vendo suas soluções de sensores 3D se expandirem em novas e empolgantes indústrias, como como inspeção de folha de fibrocimento ”, diz a LMI por e-mail:“ Aproveitando nossa plataforma de inspeção 3D baseada na web líder comprovada, as empresas podem criar facilmente redes multissensor para digitalizar toda a parte superior e inferior da folha de cimento, gerar um mapa de altura 3D de alta precisão dados e aplicar medições facilmente com ferramentas no sensor - tudo sem a necessidade de PCs ou controladores. ”