Diferentes tipos de defeitos de soldagem e soluções

O que são defeitos de soldagem

Defeitos de soldagem são as irregularidades ou ocorrências indesejadas em uma junta de solda devido a padrões de soldagem incorretos ou processo de soldagem incorreto. defeitos podem ocorrer na soldagem dentro ou fora do metal de solda. Esses defeitos são de diferentes tipos que motivaram o estudo para que possam ser prevenidos.



Hoje vou esclarecê-lo sobre os vários tipos de defeitos de soldagem, suas causas e soluções. Eu sou enorme você se concentrar para atingir plenamente o conhecimento.

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Os vários tipos de defeito de soldagem podem ser classificados como defeitos externos e internos. Como o nome indica, os defeitos que ocorrem dentro da solda são conhecidos como defeitos internos. enquanto, os que ocorrem na superfície da solda, que podem ser vistos, são conhecidos como defeitos de soldagem externos.

Defeitos internos de soldagem

A seguir são explicados os tipos de defeito de soldagem que ocorrem dentro da solda:

1. Inclusão de escória :a ocorrência deste defeito afeta a tenacidade e a soldabilidade do metal do material. Também diminui o desempenho estrutural do material de solda. As escórias são formadas na superfície da solda. É causado se a densidade da corrente de soldagem for muito pequena, pois a quantidade necessária de calor não é obtida para fundir a superfície do metal. Também pode ser causado se a borda da superfície de solda estiver devidamente limpa e se a velocidade de soldagem for muito rápida. Defeitos de escória ocorrerão se o ângulo de soldagem adequado não for usado e a taxa de deslocamento inadequada da haste.

As soluções para a inclusão de escória são o aumento da densidade de corrente e a limpeza das bordas da solda. A escória anterior na camada de solda deve ser removida e ter um ângulo de eletrodo e taxa de deslocamento adequados. Por fim, a velocidade de soldagem foi ajustada para que a escória e a poça de solda não se misturem.

2. Fusão incompleta :esses tipos de defeitos de soldagem externos ocorrem quando o soldador não realiza a soldagem com precisão. Isso faz com que o metal pré-solidifique, levando à lacuna não preenchida. É causada quando a poça de fusão é muito grande e corre à frente do arco e devido ao baixo aporte de calor. A fusão incompleta também ocorre quando o ângulo da articulação é muito baixo e a posição do cordão é inadequada. Também ocorre devido ao eletrodo incorreto e ao ângulo da tocha.

Remédios para fusão incompleta é reduzir a taxa de deposição, aumentar a corrente de soldagem e diminuir a velocidade de deslocamento. Aumentar o ângulo da articulação e posicionar o cordão corretamente também pode evitar a fusão incompleta.

3. Colar quebrado :a rachadura do colar ocorre na soldagem por feixe de elétrons onde a solda não penetra adequadamente. Onde o metal fundido não flui para a cavidade. ocorre quando está implícita uma técnica de soldagem imprópria e quando se utiliza alta velocidade de soldagem por feixe de elétrons. O craqueamento do colar geralmente ocorre em materiais como ligas à base de níquel, aço inoxidável, aço carbono e ligas de estanho.

A rachadura do colar pode ser evitada usando a técnica de soldagem adequada e usando velocidade constante durante o processo de soldagem. também pode ser prevenida usando materiais adequados para soldagem.

4. Ranhura incompletamente preenchida ou penetração incompleta :esses tipos de defeitos de soldagem externos ocorrem apenas em soldas de topo em que a ranhura do metal não é preenchida completamente. A penetração incompleta ocorre devido à menor deposição do metal de solda e quando uma técnica de soldagem inadequada está implícita. Também pode ocorrer quando o tamanho inadequado do eletrodo é usado.

A solução para o sulco preenchido incompleto é usar o tamanho adequado do eletrodo e a técnica de soldagem adequada. Também pode ser evitado por mais deposição do metal de solda.

Defeitos de soldagem externa

A seguir são explicados os vários tipos de defeitos de soldagem externos:

1. Rachadura de solda :este defeito deve ser evitado a todo custo, pois pode se apresentar na superfície, no interior do material de solda ou nas zonas afetadas pelo calor. A trinca de solda ocorre em diferentes temperaturas, como trinca a quente e trinca a frio. As rachaduras a quente são mais proeminentes durante a cristalização das juntas de solda, pois a temperatura pode subir mais de 10.000 graus Celsius. Enquanto as trincas a frio ocorrem no final do processo de soldagem em baixa temperatura. As rachaduras a frio são visíveis várias horas após a soldagem ou mesmo dias.

Defeitos de rachadura podem ser causados ​​por várias condições que incluem:

• A presença de tensão residual no metal soldado.
• Má ductilidade do metal base
• Quando o hidrogênio é usado como gás de proteção ao soldar metal ferroso
• A rigidez da junta pode dificultar a expansão ou contração dos metais
• Finalmente, se houver alto teor de enxofre e carbono na solda, pode ocorrer o aparecimento de rachaduras.

As soluções para defeitos de rachaduras de solda são usando os materiais apropriados para evitar as chances de rachaduras. A folga entre as juntas de solda deve ser reduzida usando juntas de solda razoáveis. Defeitos de trincas também podem ser evitados pelo pré-aquecimento das juntas de solda e redução da velocidade de resfriamento da junta.

2. Rebaixamento: defeito de rebaixo é quando a parte do metal base derrete para longe da zona de solda, que forma uma ranhura na forma de um entalhe. Isso reduz a resistência à fadiga da articulação.

Defeitos de soldagem rebaixados são causados ​​quando a tensão do arco é muito alta e se o eletrodo errado for usado. Este defeito também pode ocorrer se o ângulo do eletrodo estiver errado ou se for usado um eletrodo grande. A alta velocidade do eletrodo também pode causar esse defeito.

As soluções para o defeito de soldagem por corte inferior são reduzindo o comprimento do arco ou reduzindo a tensão do arco. O diâmetro do eletrodo deve ser pequeno e reduzir a velocidade de deslocamento do eletrodo. Também pode ser evitado mantendo o ângulo do eletrodo de 30 a 45 graus.

3. Respingos :respingos são as pequenas gotas de metal depositadas da solda na superfície do metal soldado. Isso é causado quando a corrente de soldagem é muito alta e polaridade incorreta. Gás de proteção inadequado também pode causar defeitos de soldagem por respingos e quando o arco é mais longo.

Os respingos podem ser evitados reduzindo o comprimento do arco e a corrente de soldagem. Também pode ser evitado aumentando o ângulo da placa e usando o gás de proteção adequado. Uma solução distinta de respingos é usar a polaridade correta, de acordo com a condição da soldagem.

4. Porosidade :defeitos de porosidade ocorrem quando gás ou pequenas bolhas ficam presas na zona soldada. Pode porque quando o eletrodo não está devidamente revestido e quando o metal base está com ferrugem ou óleo em sua superfície. Este defeito também é causado quando o arco é mais longo e quando a corrente de soldagem é alta.

A solução dos defeitos de porosidade é selecionar o eletrodo adequado, diminuindo a corrente de soldagem. Também pode ser evitado usando um arco menor e retardando o processo para permitir que os gases escapem. Finalmente, limpando o óleo ou removendo a ferrugem da superfície do metal base.

5. Sobreposição :a sobreposição ocorre quando a face de solda se estende além da ponta da solda, o que faz com que o metal role e forme um ângulo menor que 90 graus. Este defeito é causado quando técnicas de soldagem impróprias estão implícitas e quando a corrente de soldagem é alta. Também pode ser causado quando um eletrodo grande é usado.

As soluções do defeito de soldagem por sobreposição são usando a técnica de soldagem adequada, menos corrente de soldagem e usando o eletrodo pequeno.

6. Cratera :ocorre quando a cratera não é preenchida antes que o arco seja quebrado. As bordas externas resfriam mais rápido do que a cratera causa estresse e então forma uma rachadura. O defeito de cratera é causado quando um eletrodo grande é usado, ângulo incorreto da tocha e técnica de soldagem inadequada.

A cratera é evitada usando uma técnica de soldagem adequada, usando um eletrodo pequeno e usando um ângulo de tocha adequado para reduzir a tensão no metal.

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