3 chaves para colocar um programa de manutenção preventiva de volta sob controle

3 segredos para colocar um programa de manutenção preventiva sob controle

A manutenção preventiva é um cronograma de ações de manutenção planejadas destinadas a prevenir avarias e falhas e deve estar no centro de qualquer programa de manutenção. Foi provado repetidamente que reparos contínuos esporádicos levam à deterioração dos ativos, uma vida útil mais curta do ativo e aumento do custo de capital de longo prazo. O objetivo principal de um programa de manutenção preventiva é evitar a falha do equipamento antes que ela realmente ocorra. As verificações de manutenção preventiva padrão aumentam a vida útil de seus ativos; reduzir a necessidade de reparo ou substituição e, portanto, um resultado financeiro mais saudável. Simplificando, eles mantêm seus ativos sob controle.

Em muitas organizações, os PMs se tornam uma prioridade mais baixa com o tempo. Uma das desculpas para omitir MPs ou não realizá-los no prazo é a indisponibilidade de mão de obra devido a reparos de emergência. À medida que aumenta o tempo necessário para atender aos reparos de emergência, o tempo disponível para os MPs diminui e mais e mais são adiados ou ignorados. Compare as horas de trabalho gastas em reparos não programados com as horas de trabalho gastas em MPs. Se suas horas de trabalho de reparo não programadas são altas e suas horas de trabalho de PM são baixas, então você não está realizando seus PMs no prazo ou simplesmente não os está realizando. É difícil sair dessa espiral descendente, a menos que você dê um passo atrás e desenvolva um plano para colocar os reparos de emergência novamente sob controle. Seu programa de manutenção preventiva está falhando se seus caras de manutenção estão lutando contra incêndios quando eles não deveriam ter deixado os incêndios começarem.

Você simplesmente não pode ignorar os PMs em seus ativos. Você nunca reduzirá a manutenção não programada até que tenha sua manutenção preventiva sob controle. Siga estas três etapas para obter rapidamente a manutenção preventiva de volta ao controle:

1. Rastreie sua manutenção preventiva em um CMMS

Um bom CMMS permite que o gerente da instalação, subordinados e clientes rastreiem o status do trabalho de manutenção preventiva em seus ativos e os custos associados desse trabalho em um sistema abrangente. O CMMS também ajuda a rastrear listas de verificação em seus procedimentos de manutenção preventiva. As listas de verificação garantem que o trabalho seja concluído em uma ordem definida e nada seja esquecido.

2. Trabalhe de acordo com a regra dos 10%

Uma maneira simples de melhorar a disponibilidade de seus ativos e reduzir o reparo não programado é trabalhar de acordo com a regra de 10% de manutenção programada para PMs com base no tempo. Basicamente, a regra de 10% estabelece que uma ação de manutenção preventiva deve ser concluída dentro de 10% do intervalo de manutenção programada. Por exemplo, uma PM trimestral a cada 90 dias, deve ser concluída dentro de 9 dias da data de vencimento ou está fora de conformidade. A regra dos 10% ajuda a manter seus intervalos PM constantes, reduzindo a variação da variável de tempo, melhorando assim a confiabilidade.

3. Certifique-se de que as métricas estejam em vigor para monitorar

Alimentar todas as informações de manutenção diretamente em uma solução CMMS facilita a manipulação automática de dados para permitir análises operacionais, técnicas e econômicas, como reparo versus substituição. Ele também gera relatórios que fornecem evidências de manutenção eficaz. Um CMMS também fornece informações sobre suas principais métricas ou KPIs. Métricas chave como o tempo médio entre falhas (MTBF), conformidade de PM,% crítica devem sempre ser capturadas, registradas e analisadas para tendências. As métricas demonstram a eficácia de um programa de manutenção preventiva. MBTF pode ajudá-lo a identificar seu ativo de pior desempenho para que você possa controlá-lo e colocá-lo de volta sob controle. Uma análise simples como essa, por sua vez, fornece conhecimento dos padrões de comportamento de falha do equipamento com relação a outros fatores externos e internos, como idade de "trabalho", frequência de PM, parâmetros EHM e modelos de decisão, compensações operacionais etc. Podemos então usar esse conhecimento para melhorar a disponibilidade do sistema e, em última análise, os resultados financeiros da empresa.