Elementos-chave da maior VTL invertida do mundo

Os tornos de torre vertical invertida (VTLs) são diferenciados por servirem como seu próprio carregador de peças, usando seu fuso principal voltado para baixo para pegar peças de trabalho em estágios e entregá-las à zona de usinagem. Isso resulta em um espaço mais compacto do que outros sistemas de usinagem automatizados, pois não é necessário nenhum equipamento de carregamento auxiliar. E como o fuso que transporta a peça de trabalho está posicionado verticalmente acima das ferramentas, os cavacos quentes caem sem obstáculos em um transportador, evitando que contaminem o fuso principal da máquina ou se acumulem e aqueçam a peça de trabalho.

O VLC 1200 multifuncional da Emag é considerado o maior VTL invertido do mundo. Ele pode coletar e usinar peças de 1.500 kg com diâmetros de até 1,2 metros. Essa capacidade de usinagem de peças grandes torna o VLC 1200 adequado para a fabricação de componentes de precisão usados ​​em máquinas de construção, sistemas de transmissão industrial e sistemas de geração de turbinas eólicas. Além disso, a máquina pode realizar várias operações em uma única configuração, incluindo torneamento, furação, fresamento, retificação e corte de engrenagens. Essa flexibilidade melhora o rendimento enquanto minimiza o trabalho em processo, bem como o transporte de componentes grandes e volumosos nas instalações de um fabricante.

Vários elementos de design notáveis ​​permitem que o VLC 1200 usine com precisão e eficácia componentes muito grandes. Aqui estão alguns:

• Base da máquina em polímero-granito—O VLC 1200 apresenta um design de portal com uma base em forma de U feita de um material de polímero-granito chamado Mineralit. Este granito projetado oferece muitos benefícios em relação às tradicionais camas de aço soldado ou ferro fundido. Por exemplo, a estabilidade inerente do material mitiga a distorção térmica tradicionalmente observada em uma base de aço ou ferro fundido. É também por isso que o material polímero-granito é 30% mais eficaz no amortecimento de vibrações em comparação com os materiais de base tradicionais, de acordo com a empresa. Menos vibração do sistema leva a melhores acabamentos de superfície e maior vida útil da ferramenta, permitindo parâmetros de corte agressivos.

• Sistema de resfriamento de fluido—Embora o leito do VLC 1200 seja feito de granito polímero, outros conjuntos críticos possuem estruturas de aço ou ferro fundido. Um exemplo é o suporte do fuso principal de ferro fundido que abrange a parte superior da base em forma de U para criar uma estrutura de estrutura de caixa com saliência mínima do componente. Um sistema de refrigeração de circuito fechado garante que o suporte do fuso, bem como a torre, os eixos de alimentação e outros componentes mantenham uma temperatura consistente para garantir a estabilidade térmica.

• Fuso de fresagem potente com acionamento sem correia—O fuso de fresagem da máquina está localizado abaixo do fuso principal. Oferece até 52 kW de potência e possui uma interface HSK A100 para aplicações de corte pesado. De acordo com a empresa, um design de acionamento sem correia elimina folga, erro de feedback e vibração para fornecer acabamentos de superfície de qualidade e geometrias precisas.

• Apalpador de peças na máquina—Um apalpador de toque dentro da área de usinagem serve como um medidor em processo para medir uma peça de trabalho ainda presa na máquina com uma precisão de ±2 mícrons. As correções nominais baseadas no feedback do apalpador são feitas automaticamente no programa de peça conforme necessário. O apalpador também pode ser usado para medir um recurso de peça semi-acabado após uma troca de ferramenta (antes que a operação de usinagem atinja a profundidade total). Isso é especialmente útil ao usinar peças grandes que exigem várias ferramentas idênticas para criar um determinado recurso.

Como a sonda é montada diretamente no leito de polímero-granito da máquina, sua posição em relação à máquina não será alterada devido a flutuações térmicas (diferentemente das sondas instaladas em braços móveis). Uma localização fixa do apalpador também oferece uma posição inicial conhecida, o que simplifica as rotinas de calibração da máquina.