Apresentando o Soldador a Ponto de Alumínio

O que é um soldador a ponto de alumínio?

Um soldador de ponto de alumínio é a máquina de solda por ponto de resistência específica que é usada para fundir as folhas ou placas de alumínio, que geralmente são materiais desafiadores para soldagem por ponto. Também conhecida como máquina ERW, a máquina de solda por pontos utiliza o processo eletrotérmico eficiente, unindo duas ou mais chapas de metal, que são feitas de vários materiais de calibre pesado, plásticos ou metais em geral, através de alto calor e a quantidade predeterminada de força.
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Durante as operações em um soldador por pontos de alumínio, à medida que as correntes estáveis ​​são transferidas para a junta de solda, a interface das chapas de alumínio será derretida devido ao alto calor da resistência, e as chapas serão permanentemente unidos pela força adicional.

Com o desenvolvimento da tecnologia robótica e outras técnicas automatizadas, os soldadores a ponto de alumínio podem fornecer soldagem de alta velocidade eficiente e confiável que usa uma alta densidade de corrente elétrica, tornando o equipamento de soldagem um investimento inestimável para uma ampla gama de linhas de montagem e aplicações de produção. O soldador por pontos de alumínio é uma solução ideal para a fabricação de chapas de alumínio e outras chapas metálicas, especialmente produções de alto volume, em eletrônica, metalurgia, automotiva, aeroespacial e até mesmo na indústria médica.

O que considerar durante a soldagem por pontos de alumínio?

Para máquinas de solda a ponto de resistência, incluindo soldador por ponto de alumínio, a corrente de solda e o tempo de solda são dois fatores importantes que afetam significativamente a qualidade dos produtos finais e também a eficiência de elevar a temperatura do material até a temperatura de solda (cerca de 1400°C).

Em geral, a corrente de solda utilizada nos soldadores a ponto varia de 3.000 a 5.000 A. Quanto ao tempo de soldagem, é um período extremamente curto que permite à máquina de solda a ponto unir as chapas metálicas. , que é cerca de 10 milissegundos. O tempo de soldagem adequado pode evitar que o calor excessivo afete áreas indesejadas nas superfícies da chapa. Tanto o tempo de soldagem quanto a corrente podem ser pré-determinados e controlados pelos operadores dependendo das aplicações.

Soldagem por pontos de ligas de alumínio

Em geral, os metais mais duros são mais fáceis de serem soldados, enquanto o alumínio puro é um material de soldagem mais desafiador. Ao contrário de materiais de aço, como chapas de aço inoxidável, alumínio e ligas de alumínio são menos adequados para soldagem por pontos, pois possuem maior condutividade térmica e elétrica. Isso significa que o soldador a ponto de alumínio requer correntes de solda muito maiores, pois a máquina de solda depende do aquecimento por resistência. Além disso, o óxido de alumínio que se forma naturalmente nas superfícies das chapas de liga de alumínio possui um grande nível de resistência elétrica. Isso afeta criticamente a geração de calor e a soldabilidade dos materiais.

Em um soldador por pontos de alumínio, tempos de solda curtos são necessários para gerar o alto calor rapidamente, como resultado, minimizando a perda de calor por condução. Em comparação com os materiais de aço que têm espessura semelhante, as soldas por pontos de alumínio normalmente têm um terço do valor das resistências estáticas e de cisalhamento por fadiga. soldadores a ponto de alumínio. Especialmente durante a soldagem de ligas sensíveis, a porosidade da pepita ou rachaduras acontecem às vezes. Operações de força dupla são necessárias quando são necessárias soldas de alumínio de alta qualidade e controle ideal de falhas de pepitas.

Condições de alimentação e eletrodos

Em um soldador a ponto de alumínio, embora a fonte de alimentação CA possa ser utilizada, a fonte de alimentação DC inversora é mais recomendada para ser usada na soldagem de chapas de liga de alumínio, oferecendo excelente controle do pulso de soldagem de curta duração e melhorando a soldabilidade. Os eletrodos positivos geralmente se desgastam mais rápido que os negativos. Com a fonte de alimentação CC, haverá um efeito de polaridade significativo e garante soldas eficientes quando for necessária uma corrente de solda mais alta.

Máquinas de solda a ponto em geral usam eletrodos feitos de ligas de cobre para transportar as correntes elétricas e calor até o ponto de solda, unindo as chapas metálicas. Isso ocorre porque o cobre tem excelente condutividade térmica, mas baixa resistência elétrica, o calor gerado tende a trabalhar no ponto de solda em vez dos próprios eletrodos. Os eletrodos de cobre para chapas com espessura de 1 a 3 mm possuem uma face em cúpula com raio variando de 5 a 10 cm, que aumenta conforme a espessura da chapa.

Nos soldadores a ponto de alumínio, uma grande densidade de corrente e calor pode ser focada em um pequeno ponto de solda através dos eletrodos de alta condutividade. No entanto, devido às altas correntes e aos grandes calores de contato, e a natureza que o cobre pode facilmente formar uma liga com o alumínio, os eletrodos de cobre se desgastam rapidamente no soldador a ponto de alumínio.

Alguns tratamentos especiais de superfície para os eletrodos de cobre podem reduzir o desgaste e prolongar a vida útil da ferramenta, ou os eletrodos devem ser verificados criticamente após fazer centenas de soldas. Outra estratégia para manter a condição do eletrodo é utilizar os sistemas automatizados de dressagem do eletrodo, regulando as condições do eletrodo em um soldador por pontos de alumínio e melhorando a qualidade da solda. Em algumas aplicações exigentes, como soldas de alumínio de qualidade aeroespacial, os eletrodos de cobre precisam ser revestidos com muita frequência, evitando qualquer contaminação nas faces. O tratamento evita a formação de camadas de liga visíveis nos eletrodos e proporciona ao soldador por pontos de alumínio a reprodutibilidade ideal e consistência de alta qualidade de solda, bem como maior vida útil do equipamento.