Planejamento de Processo, Estimativa e Custeio para Manufatura Competitiva

Planejamento de Processo, Estimativa e Custeio

Avaliação de Custos

Um projeto de processo não está completo sem uma boa estimativa do custo de fabricação. Em mercado livre, o projeto de menor custo tende a prevalecer; portanto, compreender os elementos que compõem o custo é vital.

Elementos de Custo

Os elementos de custo agrupam-se amplamente em: (1) custos recorrentes (de fabricação ou operacionais) e (2) custos não recorrentes. Podem ser classificados como custos diretos, indiretos; custos de capital enquadram-se nos não recorrentes. Custos recorrentes incluem todos os diretos e indiretos.

Custos Diretos

Atribuíveis diretamente à fabricação de um produto específico: custo de material e mão de obra. Custo de material inclui o material que vai ao produto final e todo desperdício cortado do estoque original. Custo de mão de obra varia por máquina, calculado multiplicando o tempo da operação pela taxa horária; por isso, o tempo de preparação e execução deve ser estimado.

Custos Indiretos

Atribuíveis indiretamente à fabricação; também chamados custos gerais ou encargos indiretos. Calcula-se multiplicando o tempo da operação por uma taxa de custo geral, obtida dividindo o total de custos indiretos aplicáveis a uma unidade de manufatura em um período (mês/semana) pelo total de horas de mão de obra direta no mesmo período.

Custos de Capital

Custos únicos ou não recorrentes: instalações depreciáveis (planta, edifícios, equipamentos, ferramentas) e não depreciáveis (terreno). Distribuem-se custos maiores de máquinas e ferramentas por hora ou por peça produzida.

O custo total de um produto é o custo direto de fabricação mais quaisquer custos indiretos atribuídos. Para o engenheiro de processos usar dados de custo como ferramenta de análise, agrupa-se em custos fixos e variáveis.

Custos Fixos

Incluem preparação (ferramentas, setup), juros e depreciação — independentes da quantidade produzida.

Custos Variáveis

Variam com a quantidade produzida: mão de obra direta, material e a parcela dos indiretos que varia com a produção. Custo total = custo fixo + custo variável.

Estrutura de Custos

Combinação dos elementos de custo:

1. Custo Primo (Direto): Material direto + Mão de obra direta + Despesas diretas.
2. Custo de Fábrica (Obra): Custo primo + Despesas de fábrica.
3. Custo de Fabricação: Custo de fábrica + Despesas administrativas.
4. Custo Total: Custo de fabricação + Despesas de venda e distribuição.
5. Preço de Venda: Custo total + Lucro.

Custos Padrão

Na contabilidade de custos usam-se custos reais (registrados) ou padrão (predeterminados). Custos reais usam taxas médias de mão de obra e alocações arbitrárias de equipamentos e custos administrativos; compilam-se após a conclusão do trabalho, visando responsabilidade financeira, não controle.

Custos padrão baseiam-se na quantidade de material e mão de obra necessárias. Em dado período, custos variam em torno de uma média. Reduzem conjecturas e estabelecem padrão de desempenho. Cada peça/montagem tem ficha de custo padrão com material, mão de obra, encargos e total.

Sistema de custo padrão: (1) padrão base (ex: anual) e (2) padrão corrente (custo atual). A diferença é a variação de custo.

Estimativa de Custos de Mão de Obra

Todos os custos diretos e indiretos exceto mão de obra são determinados pelo departamento de contabilidade. Planejadores de processo focam nos custos de mão de obra diretamente ligados à manufatura. O tempo total do operador divide-se em:

1. Tempo de preparação (setup): Estudo do desenho, busca de ferramentas, instalação na máquina. Feito uma vez por lote; rateado por peça.
2. Tempo de manipulação (carga/descarga): Carregar/descarregar peça, manusear máquina/ferramentas, medições durante a operação.
3. Tempo de máquina: Tempo em que a máquina trabalha ou a ferramenta corta por ciclo.
4. Tempo de desmontagem: Retirar ferramentas, limpar máquina/ferramentas após último peça do lote. Ocorre uma vez por lote.
5. Tempo improdutivo (parado/perdido): Quebras, espera por ferramentas/material.

Inclui-se também tempo para necessidades pessoais, troca/afiamento de ferramentas (~20% da soma dos demais tempos) e tempos de inspeção (variam por instrumento).

Cada operação em tipo de máquina divide-se em pequenos elementos, padronizados, medidos e registrados — feito em Estudo de Tempos e Movimentos. Dados padrão disponíveis para vários tempos. Tempos de usinagem calculados por fórmulas considerando avanços, velocidades, profundidade de corte, percurso e aproximação da ferramenta.

Cálculo do Tempo de Máquina

Todos os tempos de usinagem podem ser calculados com a fórmula básica: Tempo = Comprimento do percurso / (Avanço × Velocidade) (ajustado por profundidade e número de passadas). Cálculos específicos por operação e seus parâmetros (avanço, velocidade, profundidade) encontram-se em cada capítulo ou em manuais técnicos.

Métodos de Custeio

Três categorias para avaliação de custos:

• Engenharia de métodos: Identifica elementos de trabalho em detalhe e soma ao custo total por peça. Exemplo simplificado: produção de um encaixe simples a partir de forjamento de aço.
• Custo por analogia: Baseia-se em peças semelhantes já produzidas.
• Análise estatística de dados históricos: Usa dados passados para projetar custos futuros.