Oficina de produção comprova seu valor

"Prateleiras de peças inacabadas... metade das máquinas em preparação... um estoque em processo que poderia sufocar um cavalo."

Essa cena deu a Wayne Wentworth seu primeiro dia como gerente de oficina mecânica na Thermo IEC (Needham Heights, Massachusetts) em 1997. A oficina também terceirizava mais da metade de suas peças. A administração apresentou ao Sr. Wentworth um desafio — tornar a oficina economicamente viável ou liquidá-la.

Esta empresa de 100 anos fabrica centrífugas de piso e mesa de alta precisão. "Não há nada de difícil nos materiais que cortamos", diz Wentworth. "Eles são basicamente alumínio, plástico de polipropileno e uma variedade de metais fundidos.

"Mesmo nossas tolerâncias não são particularmente exigentes. O que é crítico é a distribuição de peso da peça. Ela precisa ser perfeitamente equilibrada - quando você está centrifugando em velocidades de até 30.000 rpm e gerando forças de até 50.000 g, um desequilíbrio parte faz muito barulho e queima muitos rolamentos."

Quando o Sr. Wentworth ingressou na Thermo IEC, as máquinas da oficina operavam com um nível de eficiência satisfatório, mas cada uma tinha seu próprio operador. Isso levou a altos custos e baixa produtividade.

Os altos estoques em processo foram resultado de outros fatores. Os cronogramas de produção foram interrompidos por chamadas de emergência para peças fora de estoque. Isso significava que peças semiacabadas eram removidas das máquinas e colocadas no estoque em processo. O tempo de inatividade aumentou à medida que configurações adicionais eram necessárias para execuções de emergência.

"Se uma peça precisasse ser perfurada e depois perfurada, eles primeiro perfurariam todas as peças e depois as perfurariam", explica Wentworth. "Isso exigiu duas configurações em vez de uma, estendendo o tempo de produção e aumentando o estoque em processo."

As máquinas-ferramentas também careciam de versatilidade. "Muitas de nossas peças requerem torneamento e fresamento ou torneamento de face e costas", diz o Sr. Wentworth. "Com o equipamento que tínhamos, isso significava vários mandris ou configurar duas ou mais máquinas para produzir uma única peça."

A Thermo IEC abordou pela primeira vez os altos custos de uma pessoa/uma máquina. "Operamos em um edifício espaçoso de 110.000 pés quadrados, mais da metade do qual é ocupado pela fabricação de peças, montagem e embalagem", diz Wentworth. Após uma análise de peças, as máquinas foram reposicionadas em células, permitindo a produção de uma gama máxima de peças em um espaço mínimo.

Os operadores puderam então atender a várias máquinas. O uso de células de fabricação resultou em uma redução de 20% no pessoal sem aumento nas horas extras.

Em seguida, os tempos de configuração foram reduzidos. Colocar as máquinas mais próximas umas das outras e cada célula mais próxima da sala de ferramentas teve um efeito modesto. As ferramentas foram classificadas em caixas de trabalho; cada caixa continha todas as ferramentas e acessórios necessários para uma determinada peça. Por fim, foram criadas subplacas e placas de fixação para todas as peças fresadas, com as coordenadas usinadas em cada placa para pronta referência.

Terceiro, o grupo de produção estabeleceu uma ligação mais estreita com vendas e marketing para obter relatórios frequentes de tendências de vendas e previsões de vendas revisadas. Com isso, foram criados cronogramas de produção mais eficientes e responsivos e as interrupções de emergência puderam ser eliminadas.

Finalmente, o Sr. Wentworth avaliou várias marcas de máquinas-ferramenta e decidiu pela Daewoo (West Caldwell, Nova Jersey). Um parente próximo que trabalha em um instituto técnico próximo vendeu à Thermo IEC um centro de torneamento CNC Daewoo Puma 10 de 18 anos a um preço favorável.

Dois centros de torneamento Daewoo, o Puma 10 usado e um novo Puma 250MS, chegaram no mesmo dia em 1999. Keith Winstanley, engenheiro de fabricação da Thermo IEC, descreve o primeiro dia de operação. "Estávamos usinando bases de alumínio", diz ele. "Nós ligamos o Puma 10, e a primeira peça saiu bem dentro da tolerância. Na verdade, rodamos toda a corrida sem uma única peça fora das especificações." Isso foi há 3 anos, e a empresa continua executando o Puma 10 quase diariamente com resultados semelhantes.

O Puma 250MS trouxe um novo nível de eficiência para a oficina da Thermo IEC. "A máquina aceita barras de até 3 polegadas de diâmetro", explica o Sr. Winstanley, "e seu motor de fuso de 30 hp permite cortes profundos em altos avanços. Nossos tempos de ciclo se tornaram muito mais curtos."

O Puma 250MS é equipado com um subfuso e aceita ferramentas energizadas. A oficina tornou-se capaz de produzir peças complexas em uma máquina com uma única configuração – peças que anteriormente exigiam vários mandris e o envolvimento de duas ou mais máquinas.

Outra vantagem citada são as configurações mais rápidas. O preset de ferramentas automático elimina a necessidade de cortes e medições de desnatação e insere automaticamente os corretores da ferramenta no controlador da máquina, eliminando o risco de erros de entrada de dados.

Trabalhando em um único turno e calculando a economia por meio do aumento da terceirização, o retorno do Puma 250MS foi inferior a 2 anos.

Em outubro de 2000, a Thermo IEC comprou um centro de usinagem horizontal Daewoo DMH-400 para ampliar o já existente Hitachi Seiki HC500. "Começamos a terceirizar muito mais peças e precisávamos de capacidade extra", diz Winstanley. "O DMH-400 nos deu 30 hp no fuso, permitindo-nos cortar mais fundo e mais rápido. Também gostamos do ATC de 60 ferramentas, refrigeração através do fuso e seu recurso de rosqueamento rígido. A função de antecipação de vários blocos do controlador também economizou tempo. Ao todo, acrescentou muito à nossa capacidade e provou ser nosso maior contribuinte para a redução dos custos da oficina."

Como benefício adicional, tanto os centros de torneamento Daewoo quanto os centros de usinagem Daewoo usam controles Fanuc. Os operadores passam de uma máquina para outra sem ter que aprender diferentes controles e sistemas operacionais.

Um Puma 400M é a mais recente adição ao chão de fábrica da Thermo IEC. Chegando em dezembro de 2001, este centro de torneamento de 19.500 libras e 50 hp com ferramentas motorizadas contribuiu mais para a economia em seus primeiros meses de operação do que o Puma 250. O retorno total é esperado em cerca de 18 meses.

Novos equipamentos e esforços de racionalização resultaram em benefícios mensuráveis. Desde o início do programa, a quantidade de produtos terceirizados foi reduzida pela metade. A produtividade, que a empresa calcula como uma relação entre o tempo trabalhado e a utilização da máquina, aumentou de 76,7% para 101,1%. O número de funcionários na oficina mecânica permanece 20% abaixo do nível de 1998.

Mais importante, durante esse período, com as vendas de produtos crescendo apenas ligeiramente, os lucros corporativos cresceram mais de 160%. Muito disso é atribuído à viabilidade comprovada da oficina mecânica interna da Thermo IEC.