Indústrias em transição de IoT de manutenção programada para manutenção preditiva

Desde a primeira revolução industrial, as máquinas tornaram-se parte integrante das empresas de manufatura. Mesmo depois de três séculos, é quase impossível encontrar uma indústria onde você não possa ouvir os baques e o clamor dos componentes mecânicos colidindo uns com os outros.

Claramente, é quase impossível compreender a existência de qualquer segmento industrial sem máquinas. Seu uso aumenta a qualidade dos bens produzidos, reduz o desperdício de material e, o mais importante, aumenta a taxa de produção de qualquer empresa. Eles também otimizam toda a cadeia de suprimentos de ponta a ponta, influenciando todas as operações industriais essenciais, como mistura, moagem, fabricação, fabricação, montagem, armazenamento, logística e distribuição.

Quando as máquinas estão em boas condições, elas são um ativo inestimável que aumenta a velocidade, precisão e eficiência de qualquer oficina ou configuração de fábrica. No entanto, com sua deterioração e quebra, uma empresa pode presenciar paradas de equipamentos e até mesmo desligamento de plantas, resultando na incapacidade de atender às condições de demanda e, posteriormente, perdas financeiras.

Assim, para o funcionamento ininterrupto e contínuo das máquinas e rentabilidade a longo prazo, é seguido um regime robusto de inspeção e manutenção que permite aos operadores identificar componentes mecânicos vulneráveis ​​e realizar os reparos necessários.

Enquanto a manutenção inclui medidas corretivas, preventivas, que economizam tempo, reduzem os riscos e melhoram as condições; os procedimentos padrão de reparo e manutenção são categorizados nas subcategorias abaixo mencionadas:

1) Manutenção Programada

2) Manutenção Preditiva

Vamos dar uma olhada rápida em ambas as abordagens:
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Manutenção Programada - Um Regime de Inspeção Pré-Projetado

Qualquer tarefa regular que é entregue a um técnico ou operador com prazo otimiza o desempenho de uma máquina inculca na operação de manutenção programada. Essas tarefas incluem limpeza recorrente, inspeções, ajustes, revisões e substituições que geralmente são acompanhadas depois que a planta é colocada em condição de inatividade.

Um exemplo padrão de manutenção programada será a lubrificação necessária entre dois componentes deslizantes de uma máquina regularmente.

O objetivo dos regimes de manutenção programada é evitar a manutenção reativa onde uma máquina é reparada após uma falha. Verificações regulares de todo o aparato mecânico aumentam a vida útil dos ativos e permitem que as empresas reduzam reparos e substituições desnecessárias, otimizando eficientemente a alocação de recursos e ativos por um período prolongado.

No entanto, existem várias desvantagens em usar a manutenção programada também. Em primeiro lugar, para realizar manutenções programadas, é necessário que toda a indústria seja mantida em modo de desligamento, o que afeta a produtividade da empresa. Além disso, todo o aparelho precisa ser inspecionado e reparado de uma só vez, o que consome muitas horas manuais e recursos valiosos que podem ser usados ​​para outros fins produtivos.

A manutenção preditiva, um conceito que se concentra mais na realização de ajustes e ajustes conforme necessário, é uma técnica de manutenção muito melhor que elimina todos esses desafios.

Manutenção preditiva - Abordagem para realizar reparos conforme necessário

A Manutenção Preditiva é uma estratégia de manutenção proativa que atende ao reparo de qualquer máquina ou equipamento antes que seu desempenho esteja prestes a se deteriorar. Nesta técnica, a falha ou avaria do equipamento é prevista com base no seu desempenho e condição. Subsequentemente, os reparos e substituições necessários são feitos no ativo específico a ser danificado, o que elimina a necessidade de desligar todo o aparelho e agiliza as operações para produção contínua.

Aqui estão alguns benefícios do uso da manutenção preditiva em relação à manutenção programada:

A. Ajuda a prever avarias inesperadas antes mesmo de ocorrerem as avarias. Isso aumenta a disponibilidade e o tempo de atividade das máquinas, resultando em maior confiabilidade de ativos e melhor utilização da máquina.

B. Como a manutenção preditiva não exige que os trabalhadores sigam um rigoroso regime pré-planejado para inspeção e manutenção, elas podem ser utilizadas para um trabalho mais produtivo. Isso também reduz os custos operacionais, economizando tempo desperdiçado devido à manutenção excessiva e disponibilizando trabalhadores para outras tarefas necessárias.

C. Também aumenta a eficiência de toda a cadeia de suprimentos, reduzindo o tempo perdido na inspeção de todo o aparelho e maximizando a eficiência dos trabalhadores.

As previsões feitas para determinar falhas de máquinas são feitas com base na análise de dados coletados de vários sistemas de monitoramento de condições e técnicas sobre o status e desempenho de equipamentos e máquinas. Uma dessas tecnologias que permite a ingestão e o processamento de dados de um aparato industrial de grande escala é a tecnologia de ponta da Internet das Coisas.

IoT – O facilitador de tecnologia para manutenção preditiva em indústrias

As tecnologias da Internet das Coisas utilizam dispositivos sensores avançados e inteligentes que coletam dados vitais sobre o funcionamento e desempenho dos equipamentos instalados em uma fábrica. Os dados passam por uma série de infraestruturas de IoT e, finalmente, são armazenados em uma plataforma em nuvem.

Os dados armazenados podem então ser processados ​​por meio de unidades analíticas e de processamento de dados; e comparados com os limites pré-inseridos para determinar se os parâmetros que estão sendo verificados estão dentro da faixa permitida ou a excedendo. Isso ajuda os técnicos e operadores a determinar se as máquinas estão operando de acordo com o padrão industrial, permitindo-lhes mitigar tarefas de inspeção laboriosas.

Se o valor de um determinado parâmetro associado ao desempenho da máquina ultrapassar a faixa permitida, os operadores podem ser alertados por meio de uma notificação em seus dispositivos de monitoramento móvel, permitindo que tomem medidas proativas e realizem reparos e ajustes no componente suscetível antes de sua quebra.

Além disso, os dados coletados de diferentes sensores incorporados em ativos podem ser analisados ​​coletivamente para determinar insights, tendências e padrões sobre a falha estimada da máquina no futuro. Subsequentemente, as tarefas de manutenção e inspeção podem ser planejadas de acordo quando a probabilidade de falha estiver no pico.

Assim, a IoT atua como um sistema de monitoramento de condições para as empresas supervisionarem o status e o desempenho de suas máquinas e equipamentos e ajustá-los e mantê-los de forma preditiva.

IoT – O Futuro da Manufatura

O crescimento da manutenção preditiva é impulsionado pelo foco crescente das indústrias na redução do tempo de inatividade de ativos e custos operacionais/de manutenção. Espera-se que o valor de mercado da manutenção preditiva cresça em um CAGR de 25,2% do valor atual de US$ 4,0 bilhões para US$ 12,3 bilhões em 2025.

A IoT como facilitadora do monitoramento de condições terá um papel importante nesse crescimento e permitirá que as empresas revolucionem suas operações de manutenção.

Além disso, a tecnologia da Internet das Coisas também capacita as indústrias a melhorar a interação homem-máquina e a sincronização máquina-máquina; resultando em atividades otimizadas no piso e fabricação automatizada, respectivamente.

Assim, a IoT não apenas permite a otimização das técnicas de manutenção, mas também oferece novas possibilidades em termos de melhorar a eficácia geral do equipamento, aumentar a eficiência da planta e aumentar sua taxa de produção.