IoT Impulsiona a Mudança de Manutenção Programada para Preditiva na Indústria

Desde a primeira revolução industrial, máquinas se tornaram parte integrante de empresas de manufatura. Mesmo após três séculos, é quase impossível encontrar uma indústria onde você não possa ouvir os ruídos e estrondos de componentes mecânicos colidindo uns com os outros.

Claramente, é quase impossível compreender a existência de qualquer segmento industrial sem máquinas. Seu uso impulsiona a qualidade dos bens produzidos, reduz desperdício de material e, o mais importante, aumenta a taxa de produção de qualquer empresa. Elas também otimizam toda a cadeia de suprimentos ponta a ponta, influenciando todas as operações industriais essenciais como mistura, moagem, fabricação, manufatura, montagem, armazenamento, logística e distribuição.

Quando as máquinas estão em boas condições, são um ativo inestimável que aumenta a velocidade, precisão e eficiência de qualquer oficina ou configuração de fábrica. No entanto, com sua deterioração e quebra, uma empresa pode testemunhar tempo de inatividade do equipamento e até desligamento da planta, resultando na incapacidade de atender condições de demanda e, subsequentemente, perdas financeiras.

Portanto, para funcionamento ininterrupto e contínuo de máquinas e rentabilidade a longo prazo, um regime robusto de inspeção e manutenção é seguido que permite aos operadores identificar componentes mecânicos vulneráveis e conduzir reparos necessários.

Enquanto a manutenção inclui medidas corretivas, preventivas, de economia de tempo, redução de risco e melhoria de condição; procedimentos padrão de reparo e manutenção são categorizados nas sub-categorias abaixo mencionadas:

1) Manutenção Programada

2) Manutenção Preditiva

Vamos dar uma olhada rápida em ambas as abordagens:

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Manutenção Programada – Um Regime de Inspeção Pré-Projetado

Qualquer tarefa regular dada a um técnico ou operador com um prazo otimiza o desempenho de uma máquina incute na operação de manutenção programada. Essas tarefas incluem limpezas recorrentes, inspeções, ajustes, revisões e substituições que são frequentemente acompanhadas após a planta ser colocada em condição de inatividade.

Um exemplo padrão de manutenção programada será a lubrificação necessária entre dois componentes deslizantes de uma máquina regularmente.

O propósito de regimes de manutenção programada é prevenir manutenção reativa onde uma máquina é reparada após falhar. Verificações regulares de todo o aparato mecânico aumentam a vida útil dos ativos e permitem que as empresas reduzam reparos e substituições desnecessários enquanto otimizam eficientemente a alocação de recursos e ativos por um período prolongado.

No entanto, existem várias desvantagens em usar manutenção programada também. Primeiro, para conduzir manutenção programada, toda a indústria é requerida a ser mantida em modo de desligamento, o que afeta a produtividade da empresa. Além disso, todo o aparato tem que ser inspecionado e reparado de uma só vez, o que consome muitas horas manuais e recursos valiosos que poderiam ser usados para outros propósitos produtivos.

Manutenção preditiva, um conceito que foca mais em conduzir ajustes e tweaks conforme necessário, é uma técnica de manutenção muito melhor que elimina todos esses desafios.

Manutenção Preditiva – Abordagem para Realizar Reparos Conforme Necessário

Manutenção Preditiva é uma estratégia de manutenção proativa que atende ao reparo de qualquer máquina ou equipamento justamente antes de seu desempenho estar prestes a se deteriorar. Nesta técnica, a falha ou quebra do equipamento é prevista baseada em seu desempenho e condição. Subsequentemente, reparos e substituições necessários são feitos no ativo específico a ser danificado, o que elimina a necessidade de desligar todo o aparato e agiliza as operações para produção contínua.

Aqui estão alguns benefícios de usar manutenção preditiva sobre manutenção programada:

A. Ajuda a prever quebras inesperadas antes que os mau funcionamentos ocorram. Isso aumenta a disponibilidade e tempo de atividade das máquinas, resultando em confiabilidade de ativos aprimorada e melhor utilização de máquinas.

B. Como a manutenção preditiva não requer que trabalhadores sigam um regime pré-planejado rigoroso para inspeção e manutenção, eles podem ser utilizados para trabalho mais produtivo. Isso também reduz custos operacionais economizando tempo desperdiçado devido a manutenção excessiva e disponibilizando trabalhadores para outras tarefas necessárias.

C. Também aumenta a eficiência de toda a cadeia de suprimentos reduzindo o tempo desperdiçado em inspecionar todo o aparato e maximizando a eficiência dos trabalhadores.

As previsões feitas para determinar falhas de máquinas são baseadas na análise de dados coletados de vários sistemas e técnicas de monitoramento de condição sobre o status e desempenho de equipamentos e máquinas. Uma tal tecnologia que permite ingestão e processamento de dados de um aparato industrial de grande escala é a tecnologia de ponta da Internet das Coisas.

IoT – O Habilitador Tecnológico para Manutenção Preditiva nas Indústrias

Tecnologias da Internet das Coisas usam dispositivos de sensor avançados e inteligentes que coletam dados vitais sobre o funcionamento e desempenho de equipamentos instalados em uma fábrica. Os dados passam através de uma série de infraestrutura IoT e finalmente armazenam em uma plataforma de nuvem.

Os dados armazenados podem então ser processados via análises e unidades de processamento de dados; e comparados com thresholds pré-inseridos para determinar se os parâmetros sendo verificados estão dentro da faixa permitida ou excedendo. Isso ajuda técnicos e operadores a determinar se as máquinas estão operando conforme o padrão industrial, permitindo-lhes mitigar tarefas de inspeção laboriosas.

Se o valor de um parâmetro particular associado ao desempenho da máquina cruza a faixa permitida, os operadores podem ser alertados via notificação em seus dispositivos de monitoramento móvel, permitindo-lhes tomar medidas proativas e conduzir reparos e ajustes no componente suscetível antes que ele quebre.

Além disso, os dados coletados de diferentes sensores incorporados em ativos podem ser analisados coletivamente para determinar insights, tendências e padrões sobre a falha estimada da máquina no futuro. Subsequentemente, tarefas de manutenção e inspeção podem ser planejadas de acordo quando a probabilidade de falha está no pico.

Portanto, IoT atua como um sistema de monitoramento de condição para empresas supervisionarem o status e desempenho de suas máquinas e equipamentos, e ajustarem e mantê-los preditivamente.

IoT – O Futuro da Manufatura

O crescimento da manutenção preditiva é impulsionado pelo foco crescente das indústrias sobre redução de tempo de inatividade de ativos e custos operacionais/de manutenção. O valor de mercado da manutenção preditiva deve crescer a uma CAGR de 25,2% do valor atual de $ 4,0 bilhões para $ 12,3 bilhões em 2025.

IoT como habilitador para monitoramento de condição terá um papel principal neste crescimento e permitirá que empresas revolucionem suas operações de manutenção.

Adicionalmente, a tecnologia da Internet das Coisas também capacita indústrias a melhorar interação humano-máquina e sincronização máquina-máquina; resultando em atividades de chão de fábrica otimizadas e manufatura automatizada respectivamente.

Portanto, IoT não apenas permite a otimização de técnicas de manutenção, mas também oferece novas possibilidades em termos de melhoria da eficácia geral do equipamento, aumento da eficiência da planta e aumento de sua taxa de produção.