| Áreas de aplicação | Fabricação geral de componentes e indústrias de usinagem de precisão; Indústria automotiva; Indústria de transporte; Indústria de eletrodomésticos. |
| Propriedades de corrosão | O UGIMA® 4104 tem excelente capacidade de resistir à corrosão em certos ambientes. Sua resistência à corrosão é típica de aço inoxidável ferrítico e similar à do 4104 em todos os aspectos; similar à de um aço ferrítico 430, mas prejudicada pelo alto teor de enxofre em ambientes propensos a corrosão por pites ou frestas. Contate o fornecedor para esses tipos de ambientes. Este grau é apropriado para todas as aplicações de equipamentos de escritório. O uso do UGIMA® 4104 é compatível com todos os fluidos, lubrificantes, óleos e graxas usados na indústria de usinagem. No entanto, não é recomendado para uso em ambientes marinhos e ambientes químicos altamente oxidantes. A resistência ótima à corrosão é obtida quando a superfície está livre de vestígios de óleo de usinagem ou partículas estranhas (de ferro, por exemplo). O UGIMA® 4104 é decapado da mesma forma que o aço ferrítico 4104. Isso também se aplica à descontaminação. Nota: a resistência à corrosão de um aço inoxidável depende de muitos fatores relacionados à composição da atmosfera corrosiva (concentração de cloretos, presença ou ausência de agentes oxidantes, temperatura, pH, agitação ou não), bem como à preparação do material (superfícies livres de partículas metálicas, acabamento superficial como têmpera, polimento, etc.). Medidas de precaução também devem ser tomadas para certos testes como neblina salina (norma francesa NFX 41002): por exemplo, etiquetas de marcação que possam causar escorrimento de corrosão e reduzir o tempo de resistência do teste não devem ser usadas na amostra. |
| Usinabilidade geral | O desempenho do UGIMA® 4104 na usinagem é excepcionalmente bom, devido à otimização da população de inclusões. Isso vale não apenas para velocidades muito altas e condições severas de corte, como resultado do processo UGIMA®, mas também para baixas velocidades e condições menos severas, devido às novas melhorias alcançadas neste último desenvolvimento. O UGIMA® 4104 é particularmente apropriado para usinagem de precisão, pois sua usinabilidade melhorada é efetiva através de uma ampla gama de condições de corte e operações de usinagem. Seu desempenho baseia-se em excelente quebra de cavaco, vida útil prolongada da ferramenta e excelente acabamento superficial. |
| Tratamento térmico | O UGIMA® 4104 tem estrutura ferrítica mole após tratamento até aproximadamente 830°C. Acima desta temperatura, forma austenita, que se transforma em martensita ao resfriar: aproximadamente 50% de martensita máxima após tratamento a ~1100°C. Pode ser amolecido para estrutura ferrítica a ~780-820°C (mín. 2 horas). Pode ser endurecido para estrutura ferrita + martensita entre 900°C e 1070°C. Aço +QT650 revenido é endurecido entre 950° e 1070°C e revenido entre 550°C e 650°C. |
| Conformação a quente | Forjamento: O UGIMA® 4104 pode ser forjado. Tem baixo tensão de escoamento a quente (dureza a quente) similar à de aço inoxidável ferrítico tipo 1.4016 (430), ou seja, aproximadamente 50% da do tipo 1.4301 (304) austênitico. Aquecimento: entre 1100°C e 1250°C; temperatura mínima de forjamento: 950°C. Após forjamento: estrutura bifásica ferrita + martensita, a ser amolecida se necessário. |
| Outros – Produtos Disponíveis | Barras laminadas a quente descascadas (tol. h13); Barras acabadas a frio trefiladas, torneadas, retificadas (tol. h6 a h11); Barras trefiladas sextavadas (tol. h11). |
| Soldagem | Este grau é difícil de soldar. Como em todos os graus semi-ferríticos, existem vários riscos na soldagem do UGIMA® 4104 se certas medidas de precaução não forem tomadas (trincas a frio induzidas por hidrogênio, falta de ductilidade da solda, corrosão intergranular, etc.). Esta operação deve ser particularmente rigorosa. Para minimizar riscos de trincas a frio na zona termicamente afetada (e na zona de metal de solda, no caso de soldagem homogênea ou sem metal de adição), as peças devem ser pré-aquecidas entre 150 e 230°C para remover hidrogênio presente no metal de base e minimizar tensões de tração no resfriamento. Se eletrodos revestidos forem usados, devem ser completamente secos para garantir que nenhum hidrogênio seja fornecido na forma de vapor d'água. Pelas mesmas razões, na soldagem a arco, o gás de proteção não deve conter H₂. Após soldagem, para restaurar a resiliência das zonas termicamente afetadas (e zonas de metal de solda, no caso de soldagem homogênea ou sem metal de adição), a martensita deve passar por tratamento térmico de recozimento pós-soldagem a 760°C (1 hora) + têmpera para transformá-la em ferrita + carbonetos. Se houver risco de distorção dos componentes soldados durante o endurecimento, devem ser resfriados lentamente em forno a 600°C antes da têmpera obrigatória para evitar risco de fragilização a T < 500°C. Para garantir melhor resiliência do cordão de solda na soldagem a arco, o gás de proteção não deve conter N₂ e CO₂ não é recomendado. Em geral, o único gás de proteção recomendado é argônio (mais 2% de oxigênio apenas para soldagem MIG). Finalmente, é difícil prevenir corrosão intergranular em zona termicamente afetada (e em zona de metal de solda, no caso de soldagem homogênea ou sem metal de adição) e o risco é ainda maior quando alta energia de soldagem é usada. A energia de soldagem deve ser minimizada para reduzir empobrecimento de cromo nos contornos de grão por precipitação de Cr23C6. Se metal de adição for necessário, metal de adição ferrítico homogêneo (430L, ou 430LNb para espessuras < 3 mm), ou austênitico (ER308LSi, 309LSi, etc.), ou duplex (ER312) pode ser usado. Metais de adição austêniticos e duplex eliminam riscos de trincas a frio e corrosão intergranular na zona de metal de solda, mas não na zona termicamente afetada. Pré-aquecimento e tratamento térmico pós-soldagem são portanto necessários em todos os casos. Devido à grande quantidade de S no UGIMA® 4104, não é aconselhável usar arame de adição "base Ni", como às vezes recomendado para soldagem de graus semi-ferríticos AISI430 (risco de trincas térmicas). |
