Cinco aplicações revolucionárias de metais não ferrosos que estão transformando as indústrias globais

Cinco aplicações de metais não ferrosos que afetaram fortemente as indústrias globais incluem estruturas de aeronaves de alumínio, transmissões de magnésio, tacos de golfe de titânio, ferragens elétricas de zinco e engrenagens de bronze.

As revoluções industrial e de transporte alimentaram a demanda por aplicações de metais não ferrosos.

O desenvolvimento da indústria aeronáutica, a comercialização de automóveis e a produção em massa de bens de consumo duráveis e recreativos abriram caminho para as aplicações atuais de metais não ferrosos no mundo real, que proporcionam vantagens tecnológicas com reduções de custos indispensáveis. 

AERONAVES DE ALUMÍNIO

Leve, durável, forte e altamente flexível, o alumínio provou ser o melhor material para a construção de aeronaves. 

Nenhuma indústria beneficiou mais do alumínio do que a indústria aérea. Peças de alumínio têm sido usadas na construção de aeronaves desde que os irmãos Wright usaram um cárter de alumínio para o WrightFlyer.

Em peso, 80% de todas as aeronaves consistem em peças de alumínio. A fuselagem, asas, leme, portas e pisos, molduras dos assentos, bicos de combustível, sistemas hidráulicos, rolamentos de esferas e turbinas do motor são todos feitos de alumínio.

O desenvolvimento/produção de ligas de alumínio e os avanços na tecnologia aeronáutica estão intimamente conectados. A tecnologia de fundição de alumínio reduz os custos de fabricação, ao mesmo tempo que permite que os engenheiros incorporem projetos e conceitos criativos.

TRANSMISSÕES DE MAGNÉSIO

As peças fundidas em magnésio oferecem componentes leves e integração de recursos comprovadamente duráveis e altamente eficazes.

As vantagens de usar peças de transmissão feitas de magnésio em automóveis, caminhões e outros veículos não surpreendem. As peças fundidas de magnésio são a escolha da indústria porque o metal é 75% mais leve que o aço e 33% mais leve que o alumínio, tem uma alta relação resistência/peso e alta resistência ao impacto, tem excelente estabilidade dimensional e pode ser fundido em praticamente qualquer formato.

De todas as ligas metálicas mais populares, o magnésio tem a densidade mais baixa, tornando-o uma opção atraente na fabricação de peças de transmissão. Não só reduz a massa total de um veículo, mas também a sua distribuição e equilíbrio de peso. Abaixar a dianteira melhora a dinâmica do veículo.

A aplicação de ligas fundidas de magnésio também é compatível com fluidos comerciais para transmissões automáticas. Em estudos de laboratório, os efeitos da alta temperatura, da presença de condensação ou água e do acoplamento galvânico com o aço não causaram corrosão significativa do magnésio em nenhuma das condições de teste.

CLUBES DE GOLFE DE TITÂNIO

O titânio é o mais forte e durável dos metais e impermeável aos elementos e às condições climáticas.

O reverendo William Gregor, pastor, mineralogista e químico inglês, descobriu pela primeira vez o minério de titânio em 1791. Ele não tinha ideia de que 200 anos depois ele transformaria o jogo de golfe ao criar os melhores tacos de golfe já feitos. Na década de 1970, os designers dos clubes perceberam que o titânio é um metal incrivelmente forte, mas leve – 45% mais leve que o aço. Demorou mais vinte anos para aperfeiçoar o design antes que o uso generalizado do clube decolasse na década de 1990.

O material leve do titânio permite um ponto ideal mais proeminente na cabeça do taco, resultando em um golpe mais rápido e otimizando o lançamento, o voo e a trajetória da bola. A distância que uma bola percorre aumentou em média 20%.


A introdução do titânio na fabricação de tacos de golfe, com sua vantagem em durabilidade e longevidade e no aumento da distância do jogo, revolucionou efetivamente o esporte.

HARDWARE ELÉTRICO À BASE DE ZINCO

O zinco é um dos metais mais fortes e resistentes que existem para peças fundidas. O zinco cria uma barreira formidável na proteção de superfícies metálicas. 

As forças implacáveis de corrosão e vazamentos químicos nas conexões dos terminais dos fios em ambientes industriais aumentam o risco de falha elétrica. Especialistas do setor indicaram que conexões defeituosas causam até 60% do tempo de inatividade elétrica.

A fundição de zinco e a galvanoplastia na fabricação de componentes e peças elétricas provaram ser as aplicações mais eficazes no combate aos efeitos da corrosão e de produtos químicos em ambientes industriais agressivos. O zinco é um metal duro, dimensionalmente estável e autolubrificante, e suas propriedades o tornam ideal para condutividade elétrica e térmica.

É uma matéria-prima abundante e de baixo custo e o vazamento ocorre em temperatura moderada, o que o torna energeticamente eficiente. Hoje, é amplamente utilizado na fabricação de equipamentos elétricos.

ENGRENAGENS DE BRONZE

O bronze é uma liga à base de cobre. Adicionando outros metais, normalmente o estanho cria uma liga significativamente mais dura do que apenas o cobre.

Uma ampla gama de sistemas de acionamento de engrenagens, sistemas de transmissão de potência, parafusos de macaco, trens de pouso e bombas usam engrenagens fundidas em bronze. Uma variedade de setores, incluindo automotivo, aviação, máquinas-ferramenta, marítimo e produção de petróleo, utilizam engrenagens de bronze.

O bronze possui características específicas que o ajudam a durar mais tempo. Comparado a outros metais ferrosos e não ferrosos, como aço ou alumínio, o bronze possui baixo coeficiente de atrito e excelentes qualidades de suporte de carga. Menor atrito significa melhor eficiência e menos desgaste, tornando o bronze uma excelente escolha.

Outros fatores que tornam as engrenagens de bronze um bom material para rolamentos são a resistência à corrosão, a resistência a altas temperaturas e o bom comportamento ao desgaste. Além disso, o bronze é facilmente usinado, soldado, brasado e soldado.

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