Fusão de firmas centradas em metais empreendedores reivindica compósitos 'primeiro

If FBM Composite Materials Ltd. (Kiryat Gat, Israel) é qualquer indicação, as empresas israelenses adoram um desafio. Apesar de nenhuma experiência em compósitos entre elas, três firmas concordaram em 2006 em formar uma nova entidade subcontratante que produziria peças compostas para a Indústria Aeroespacial de Israel (IAI, Lod, Israel). O que lhes faltou em experiência, eles compensaram em espírito empreendedor, como fornecedora de peças e equipamentos para aeronaves Fedco Israel Ltd. (Emek Hefer, Israel), a especialista em conformação de chapas Baz Airborne Components &Assemblies (Bar-Lev Industrial Park, Misgav, Israel) ) e uma terceira empresa, MLR Technology Ltd. (Rishon LeZion, Israel), se uniram para criar a FBM.

“A IAI estava procurando um parceiro de 'braço estendido' para fabricar peças estruturais de pequeno e médio porte para as aeronaves 787 da The Boeing Co. [Chicago, IL, EUA], então as três empresas se fundiram”, disse o VP de marketing e desenvolvimento de negócios da FBM e vice-CEO Nissim Poliker. “Tenho orgulho de ser o primeiro funcionário, crachá nº 1.” Doze anos depois, a FBM é uma subcontratada Tier 2 totalmente certificada e qualificada, com 140 funcionários, situada em um grande parque empresarial ancorado pela gigante de tecnologia Intel, a sudeste de Tel Aviv. FBM é atualmente o único fornecedor dos contornos da porta de composto de fibra de carbono do 787-9 e muito mais

Agilidade, desde o início

Poliker e Beni Manes, ex-IAI, que ingressou na FBM como CEO no ano passado, fornecem CW a história da empresa em uma sala de conferências no andar superior do escritório principal da FBM, localizado no maior dos dois edifícios da FBM. “As primeiras ferramentas construídas para o 787 foram construídas pela FBM!” Poliker começa impetuosamente. “Construímos 805 ferramentas para as peças circundantes da porta em seis meses, tanto internamente quanto com um subcontratado, para a aeronave.” Ele explica que ele e alguns funcionários fizeram grande parte do trabalho inicial, fazendo peças de teste e estabelecendo o processo de produção de peças compostas.

Em 2007, a FBM tomou medidas para se tornar mais independente do IAI, contratando outros OEMs, mas 787 pedidos de contrato diminuíram à medida que os efeitos da Grande Recessão dos EUA se espalharam pelo mundo e, em 2009, restavam apenas 12 funcionários. Mas, com o tempo, os trabalhos da Boeing foram reiniciados e, em 31 de julho de 2011, representantes da Boeing vieram à FBM para qualificar a empresa. Apenas quatro meses depois, o FBM passou no último dos requisitos rigorosos da Boeing e, em 29 de abril de 2012, foi oficialmente listado como um Fornecedor Qualificado da Boeing.

Mais recentemente, a lista de clientes da FBM se expandiu, o que Manes e Poliker atribuem ao seu sistema de boa qualidade, ciclo de desenvolvimento rápido e agilidade, que se estende à sua capacidade de produzir ferramentas rapidamente. O foco está em peças compostas complexas e de alta qualidade:“Queremos estar no nicho de peças compostas de alta qualidade que sejam desafiadoras ou complicadas, que atendam às nossas capacidades”.

Esse esforço foi bem-sucedido:FBM é agora um fornecedor qualificado para uma lista notável de entidades aeroespaciais que inclui Spirit AeroSystems (Wichita, KS, EUA), Triumph (Hinkley, Reino Unido), TASL (uma divisão da Tata, Hyderabad, Índia), Gulfstream (Savannah, GA, EUA), RUAG (Berna, Suíça) e Leonardo (Roma, Itália). Poliker acrescenta que a força do FBM é lidar com as dores de cabeça dos outros. FBM não os cria, ele os cura. “É tudo uma questão de pessoas, prestando serviços, mantendo contato”, acrescenta ele, enfatizando:“O avião precisa ser entregue no prazo”.

Manes cita, por exemplo, o caso da Eviation Aircraft (Kadima-Tzoran, Israel), uma startup de rápido crescimento focada no desenvolvimento de um conceito de jato executivo elétrico. A Eviation chegou à FBM em janeiro de 2017 com um conceito de drone menor, o Orca , e um design geral. FBM foi capaz de construir ferramentas, projetar a fuselagem e a asa, criar o resto do Orca modela e fabrica todas as suas peças em carbono / epóxi prepreg para fabricar a aeronave a tempo do Paris Air Show, seis meses depois.

Poliker diz:“Para esse projeto, queríamos pensar fora da caixa. Eles precisavam de alto desempenho por causa do acionamento elétrico, então queríamos realmente criar uma nova maneira de desenvolver um processo de fabricação robusto. ” Desde então, a elétrica Alice da Eviation jato executivo gerou um burburinho considerável na mídia, e a FBM pode estar envolvida em suas futuras construções.

Outro projeto interessante foi a fabricação de pás de rotor de impulsor de alta velocidade para IDE Technologies (Kadima, Hasharon Industrial Park, Israel), uma empresa global envolvida em dessalinização e tratamento de água e outros tipos de projetos de água. A FBM cuidou de seu design e fabricação. “Poucos outros poderiam ter feito esta peça e várias outras empresas tentaram”, diz Poliker. “Não usamos um processo normal para colocá-los e criar a estrutura interna, mas eles são autoclavados.” E ele acrescenta:“O design era difícil”. O rotor tem diâmetro de 2,5m, gira a 3.600 rpm, com velocidade de ponta Mach1. As lâminas têm formas complexas com espessura afilada, feitas com materiais híbridos (carbono e vidro com epóxi) e uma nervura interna de enrijecimento; 70 pás compõem o rotor, com as pás montadas em um cubo de titânio.

Depois de olhar mais de perto as pás do impulsor de água, Poliker conclui:“Olha, as demandas do projeto são claras, as especificações são claras, mas existem muitas maneiras de processar esses materiais para atingir a meta, dentro da nossa cultura de qualidade.

Crescimento orgânico

Poliker começa o tour da FBM no prédio que a FBM chama de “local de fabricação de blanks”, do outro lado da rua do escritório principal. CW é conduzido primeiro a uma sala limpa, onde os trabalhadores armazenam uma variedade de peças. Neste dia, em várias estações, cada uma equipada com uma tela computadorizada para auxiliar de layup, o foco são as peças do Boeing 787. Telas sensíveis ao toque fáceis de entender mostram claramente os ângulos de layup para cada camada e como eles são a ser posicionado em cada ferramenta. Uma máquina de “guilhotina” da Century Design (San Diego, CA, EUA), com uma mesa rotativa de 2 m de diâmetro e lâmina de faca no centro, permite o corte rápido de camadas angulares do prepreg de carbono / epóxi. As ferramentas para os contornos das portas do 787 são mandris de aço em forma, normalmente mais longos do que largos, de alguns centímetros de comprimento até ~ 2m de comprimento, usados ​​para produzir centenas de armações, suportes e clipes. Uma mesa de corte plana automatizada da Assyst-Bullmer Inc. (Wakefield, Reino Unido) é usada pelos técnicos de layup para cortar até 50 camadas empilhadas em uma operação.

A sala limpa é dominada por um formador de cortina quente (HDF). Fabricado pela ElectroTherm Industry (Migdal HaEmek, Israel), a máquina estática (a empresa também faz versões móveis em carrinhos) é um sistema de formação a vácuo feito sob medida, equipado com elementos de aquecimento infravermelho e uma membrana de borracha de silicone para aquecer e comprimir o layups de compostos nas ferramentas, antes da cura. O HDF pode moldar até 50 camadas empilhadas, diz Poliker, sem etapas intermediárias de redução de volume:“Estávamos procurando eliminar a complexidade do processo, por isso formamos as camadas em uma única foto.” Depois que o pré-impregnado é aquecido e consolidado no HDF, uma vedação é colocada sobre toda a disposição, antes do ensacamento. Feito com um composto de fibra de carbono, o vedante exibe um acabamento superficial áspero. Poliker não revela detalhes do material proprietário, mas diz que pode suportar as temperaturas de cura da autoclave de 177 ° C:“Simula uma ferramenta de matriz combinada.” Ele acrescenta que as ferramentas do mandril são recondicionadas internamente, conforme necessário. O ensacamento e os consumíveis são fornecidos pela Airtech International (Huntington Beach, CA, EUA).

Dada uma taxa de produção de 787 que varia de 12 a 14 navios por mês, a FBM busca qualquer economia de tempo para melhorar a eficiência. Quando questionado se a empresa emprega métodos de produção digital, Poliker disse:“Não somos menos papel , mas operamos com menos papel ”, apontando para as telas de computador nas estações de layup como um exemplo. Ele acrescenta que o sistema de rastreamento de material da Plataine (Tel Aviv, Israel e Waltham, MA, EUA) está na agenda de aquisição de tecnologia da FBM e que a FBM funcionará como um demonstrador da tecnologia para outras empresas israelenses.

Quando as peças estão prontas para a cura, elas são carregadas em uma das três autoclaves do prédio. Dois foram fornecidos pela Scholz Autoclaves (Coesfeld, Alemanha), com dimensões de 2,6 m por 7 m. O menor navio, fornecido pela Terruzzi Fercalx Group (Spirano, Itália), está localizado dentro da planta do edifício original; Poliker explica que a FBM tem, desde a sua constituição em 2006, expandiu significativamente aquele primeiro edifício, em três fases:“O edifício secundário, dedicado aos compósitos, tinha 250m2 quando começamos, e hoje o edifício tem 2.500m2. Sempre tivemos um plano de expansão. ” O que era a pequena sala limpa original e área de armazenamento agora é o laboratório de teste de materiais.

Poliker lidera o caminho de volta através da rua tranquila do parque empresarial até o prédio principal e para a área de corte de peças e usinagem em seu andar térreo. Dois centros de usinagem CNC, um da Haas (Oxnard, CA, EUA) e o outro, uma máquina de 4m e 5 eixos da Breton SpA (Castello di Godego, Itália), realizam o corte e a perfuração das várias peças. Entre eles estão 787 componentes da moldura da porta. A inspeção e a digitalização da peça ocorrem em uma sala adjacente. Poliker diz que o procedimento C-scan que é usado lá é a própria tecnologia da FBM:"Somos muito cuidadosos com a inspeção", ele enfatiza, "Não queremos ouvir sobre peças ruins."

Um total de 180 peças compõe um conjunto de navios para os arredores da porta do 787, com 160 peças exclusivas. Cada um deles é vedado para durabilidade após a usinagem. Segurando uma das peças acabadas ao redor da porta em sua mão, Poliker ressalta que o processo de vedação da borda também dá à peça um acabamento liso. “As peças compostas devem ser boas, devem ter uma boa aparência”, afirma ele. “Nosso nome está neles, então os tornamos bonitos.”

A FBM certamente incorpora o espírito israelense de superar desafios e resolver problemas, e Poliker acrescenta:“Sempre quisemos ser fornecedores de aviação e alcançamos essa meta em apenas 12 anos”. Decidida a colocar seu nome com orgulho em muito mais peças compostas, esta empresa de cura para dor de cabeça está definitivamente em uma trajetória de crescimento.