Grupo Erpro:Da Chanel à Alpine – CEO Cyrille Vue sobre dimensionamento da impressão 3D para produção em massa

Erpro é uma potência de impressão 3D.

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De tiragens de milhões de unidades com gigantes da moda Canal , até colaborações em carros esportivos de última geração, sua história é uma prova do poder das soluções de qualidade e do atendimento ao cliente excepcional.

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No comando desse sucesso está Cyrille Vue, CEO da Grupo Erpro , composto por 6 entidades em 3 locais de produção. Cyrille esteve envolvido com Erpro e impressão 3D desde o início da tecnologia, no final da década de 1990, e presidiu em primeira mão a transformação de ferramenta de prototipagem em método legítimo de produção.

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Desde 2023, a AMFG trabalha com a Erpro para otimizar fluxos de trabalho e acelere a cotação em manufatura aditiva, CNC e moldagem por injeção.

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Conversamos com Cyrille para explorar o cenário AM francês e como a Erpro se tornou líder de mercado, oferecer consultoria para empresas que buscam aumentar a produção e prever o que o futuro reserva para a manufatura aditiva.

Quando você se envolveu com impressão 3D?

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Há muito tempo, não tenho certeza se você nasceu. 1997. Compramos uma máquina EOS, uma P350.

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Não eram muito diferentes das máquinas que temos hoje, exceto que naquele momento a máquina tinha uma plataforma como a que se tem numa máquina FDM, uma máquina muito simples que agora pode encontrar na Amazon por 300€. Basta ter uma plataforma e depois uma cabeça que deposita um filamento, camada por camada, para fazer uma peça.

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Naquela época, naquela máquina, era a mesma coisa; apenas uma plataforma, e você pulveriza uma camada de pó na plataforma. Primeiro foi preciso construir a parede para sustentar a pólvora e depois começou a construir as peças com o laser. A plataforma desceu, você colocou uma nova camada de pó e, para continuar o processo, foi preciso fazer uma nova parede. Foi assim chato, demorava muito e não era nada confiável. Para ser sincero, era muito complicado na época produzir peças.

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Agora, a plataforma está se transformando em caixas sólidas. Você não precisa mais produzir a parede, então é muito mais rápido, muito mais fácil e, ainda por cima, muito mais confiável. É uma experiência completamente diferente agora.

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Qual é a diferença entre os tempos de impressão de antes e de agora? Quanto tempo levaria no final dos anos 90 para executar um trabalho completo?

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Para um trabalho completo de 600 mm de altura, para ser honesto, normalmente você não consegue concluir um trabalho completo. Você sempre teve um problema antes de terminar, sempre descobriu que havia algo errado no sistema, então o trabalho nunca foi concluído antes do término programado.

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Mas imagine que conseguíssemos executar um trabalho completo em 600. Levaria algo em torno de sessenta, setenta horas, talvez oitenta horas. Depende de quantas peças você tem dentro, mas hoje em dia demora cerca de 24 horas.

Uau.

Reduzimos o tempo necessário em dois, talvez três. Basicamente, os princípios de como produzimos as peças permaneceram os mesmos. Os métodos atuais são 99% semelhantes aos usados ​​no início (exceto pela ausência da parede de pólvora), exceto pelo fato de sermos muito mais rápidos. A principal diferença entre as máquinas do final dos anos 90 e as de hoje é a velocidade.

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Interessante! Vi que você está na Erpro desde 2001.

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Sim, criei a Erpro com a minha família em 1997, mas estou 100% envolvido na gestão da empresa desde 2001. Anteriormente, trabalhei como freelancer, nomeadamente para a indústria automóvel, mas também para a Erpro. Em 2001, precisávamos de crescer, por isso decidi passar todo o meu tempo de trabalho na Erpro.

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Uau, já faz muito tempo na mesma empresa–

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Sim, você pode ver pelo meu cabelo branco!

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O que há na Erpro que mantém você engajado e se esforçando para continuar impulsionando o que é possível com a fabricação ativa?



Para ser sincero, foi uma longa jornada e pode ser resumida como uma história de encontro com algumas pessoas-chave – na indústria automóvel, em marcas de luxo, em marcas de cosméticos, na indústria aeroespacial, e assim por diante.

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Alguns de nossos clientes disseram que somos os melhores, mas eu não penso assim. No entanto, somos a empresa AM mais engajada que você poderia encontrar na França. Estivemos sempre presentes nas reuniões com nossos clientes, sempre prontos para ter sucesso com eles, para entregar na hora certa e com a qualidade certa que eles precisavam.

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O atendimento ao cliente é a principal razão pela qual crescemos de uma pequena garagem com apenas uma máquina, para três fábricas diferentes - duas em Paris e uma no norte da França - e mais de 90 pessoas na Erpro, totalmente dedicadas aos nossos clientes.

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Portanto, a Erpro é única pela força de seu relacionamento com os clientes, mas como você avaliaria o estado da manufatura aditiva na França como um todo?

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Acho que é muito semelhante ao Reino Unido ou à Alemanha. Existem muitas agências de serviços e muitas grandes indústrias, como aeroespacial e automotiva, têm suas próprias instalações, laboratórios de fabricação ou fábricas com muitas máquinas de fabricação aditiva. Assim, em termos de serviços, a França está numa situação semelhante a outros países.

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No entanto, em termos de fornecedores de tecnologia, temos apenas alguns em comparação com a Alemanha ou os EUA, por exemplo. Mas em termos de serviços, estamos atualizados.

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Li um artigo sobre colaboração com a Alpine para produção do A390_β –

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Sim, é um carro-conceito, o A390_β. Beta significa que é um protótipo – um show car, único.

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Sim. Vi que você descreveu sua equipe como artesãos digitais. Você poderia elaborar mais sobre essa concepção do papel deles?

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Acho que tenho que contar um pouco da história. Hoje, acho que você pode identificar dois grupos de clientes.

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Um grupo são aqueles clientes que desejam apenas um protótipo. Eles não se importam com a forma como é projetado, como é fabricado – eles só querem um protótipo. Chamamos isso de fabricação rápida, prototipagem rápida.

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Internamente, temos muitas tecnologias diferentes para fornecer um, dois ou dez protótipos. E aí o projeto vai seguir em frente, e então eles vão escolher a máquina de injeção, moldagem por injeção, estamparia ou qualquer outra coisa para produzir as peças finais.

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O segundo grupo de clientes são aqueles que desejam utilizar a manufatura aditiva para produção. Se você quiser vencer esse tipo de projeto, se quiser ter sucesso, você deve projetar para manufatura aditiva. Se você não projetar para AM, com certeza perderá a partida. Se você quiser vencer a partida, você deve projetar de acordo com a tecnologia.

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É por isso que você vê neste artigo que somos uma espécie de artesão digital; temos nosso próprio designer para projetar a fabricação aditiva e sermos capazes de fabricar peças realmente impressionantes como as do A390_β, com estrutura treliçada e assim por diante. Se você não projeta para manufatura aditiva, não consegue imaginar uma estrutura treliçada, por exemplo.

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Temos pessoas internas que se dedicam a projetar para fabricação aditiva. Você viu a matéria sobre o outro Alpine, o A110 Monocromático? É ainda mais incrível.

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Alpine A110 Monocromático. Imagem cortesia de Mathieu César

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Há uma parte do assento totalmente impressa em 3D, e você também pode ver uma parte no painel da porta. É uma colaboração muito boa entre Alpine e Erpro. Fizemos o design e produzimos muitas peças para este carro muito popular. Chamamos isso de carro artístico – eles eram uma tendência nos anos 70 ou 80, as pessoas decidiram usar os carros como meio de arte.

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Bom! Posso ver exatamente como o apoio de cabeça não seria possível com outras tecnologias.

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O que impressiona é que antes mesmo de colocarmos essa imagem no LinkedIn, algumas pessoas viram fotos do carro da Alpine e me perguntaram:"Cyrille, isso é trabalho seu? A Erpro fez essas peças?"

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As pessoas veem algo incrível na fabricação digital e pensam imediatamente no Erpro. Eles não pensam em nossos concorrentes.

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Essa é uma verdadeira prova de marca que a Erpro construiu . Além dos carros artísticos e das colaborações com a Alpine, A Erpro trabalhou extensivamente com a Chanel para produzir milhões de pincéis de rímel . De que forma você vê a intersecção entre a manufatura aditiva e a indústria da moda?

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Para resumir esta longa história, expliquei que temos dois tipos diferentes de clientes:pessoas que querem apenas protótipos e pessoas que se esforçam para fazer séries com manufatura aditiva.

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Tínhamos essa mentalidade em 2014. Implementamos a nossa estratégia e decidimos começar a desenvolver, internamente, a capacidade e a mentalidade para oferecer aos clientes a possibilidade de produzir adequadamente com manufatura aditiva. O primeiro cliente que confiou nessa visão, na Erpro, foi a Chanel.

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Começamos a colaborar em 2014, durante dois anos de pesquisa e inovação. Em 2016, demos à Chanel uma prova de conceito para novos pincéis de rímel com matéria-prima 100% de base biológica e com um formato que você nunca poderia imaginar com uma tecnologia comercial. E em 2017, obtivemos a aprovação deles.

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O produto foi lançado em 2018 e, entre 2018 e 2024, entregamos mais de 20 milhões de peças. Normalmente as pessoas dizem que a manufatura aditiva não foi projetada para produção em massa, e isso se tornou uma espécie de piada para nós, quando perguntamos:"Sério? Você realmente acha que a manufatura aditiva não é capaz de produzir grandes séries? E o caso de uso da Chanel? Porque entregamos mais de 20 milhões de peças para eles."

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Você pode perguntar diretamente à Chanel e eles confirmarão – em qualquer lugar do mundo que você olhar, em lojas, aeroportos, Londres, Paris. Quando você estiver procurando pincéis de rímel, para presentear sua mãe ou sua namorada ou quem quer que seja, te encorajo a dar uma olhada no cantinho Chanel e você encontrará dois produtos:Le Volume Révolution e Le Volume Stretch . Esses produtos têm pincel impresso em 3D e são feitos aqui, em Paris, na Erpro.

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Le Volume Révolution da Chanel, produzido pela Erpro.

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Em 2024, a Chanel reduziu o pedido porque é um produto da indústria da moda, tanto que faz muito sucesso no lançamento, e aí a curva vai desacelerando gradativamente.

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Em 2024, produzimos apenas 1 milhão de peças para o Le Volume Révolution , o que não é nada para nós, pois no início produzíamos 1 milhão de peças por mês . Então é uma diferença enorme.

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Mas se perguntar a qualquer pessoa no mundo que trabalhe para uma empresa semelhante à Erpro se está a produzir um milhão de peças por ano para um único produto, ninguém lhe responderá afirmativamente.

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Então vocês são definitivamente líderes de mercado nesse aspecto. Você mencionou a ampliação das operações para atingir esses patamares vertiginosos de produção de um milhão de pincéis, seja por mês ou por ano. Que conselho você daria às pequenas empresas que desejam ampliar as operações e se envolver na produção em massa com impressão 3D?

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Para ser honesto, há apenas um conselho importante:encontrar o caso de negócio em que a fabricação aditiva traz valor suficiente para mudar de algo convencional – moldagem por injeção, por exemplo – para a fabricação aditiva. Se você não agregar valor, a partida acabou.

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Por exemplo, se você leva o carro Alpine com o assento impresso em 3D, traz algum conforto, não há fadiga do material, você tem ventilação natural porque é totalmente oco, para que o ar possa passar facilmente pelos assentos. Você não precisa de uma bomba para empurrar o ar e refrescar o assento, e no calor do verão você não fica com as costas suadas contra o assento do carro.

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Então você pode encontrar muitas vantagens usando AM, mas você deve encontrar o suficiente porque, no final das contas, geralmente é mais caro fazer isso do que com métodos convencionais. Mas se você agregar valor suficiente, as pessoas irão comprá-lo.

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Por exemplo, veja o Porsche (embora não seja um caso de uso na Erpro).

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Se você tiver tempo, dê uma olhada neste vídeo, é simplesmente incrível.

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Eles explicam que construíram grande parte dos assentos com manufatura aditiva. Claro, custará talvez 10, 20 vezes o preço da espuma normal que você encontra em uma cadeirinha de carro. É uma opção que você pode ter no GT2 e no GT3, para um carro de corrida mais esportivo.

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Ouvi dizer que 80% das pessoas escolheram esta opção e custa algo como 10.000€. Mas o valor que esta opção traz para o carro e para o usuário é tão significativo que as pessoas a desejam.

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Então, para ser honesto, é muito simples. Basta encontrar valor suficiente e então você passará para a produção.

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Exatamente - se você construir, eles virão. Vi ontem (01/04/2025) no LinkedIn que A Erpro lançou um poisson d'avril -

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Em inglês, você chama isso de piada do primeiro de abril? Tive essa conversa ontem com minha filha enquanto ela estava aprendendo inglês na escola.

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Sim, um primeiro de abril! No post, você brincou sobre a Erpro construir uma Torre Eiffel em Nova York – obviamente isso não está nos planos, mas eu queria saber como será o progresso da Erpro nos próximos cinco anos? Para onde você vê a empresa indo no futuro próximo?

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Para ser sincero, a cada ano temos mais e mais clientes que solicitam a manufatura aditiva como solução de produção. Cada vez mais, nosso faturamento passa da prototipagem rápida para a série.

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Essa é a principal transformação que estamos vivenciando. Hoje, a tecnologia não é totalmente nova, mas ainda nova, sempre mudando e se movendo. Mas tenho certeza de que em cinco anos será convencional.

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Hoje, sempre distinguimos entre tecnologia convencional e manufatura aditiva. Meu pensamento é que em cinco ou dez anos esse tipo de sentença desaparecerá. Pararemos de fazer essa distinção. Num futuro próximo, a utilização deste tipo de tecnologia para produção será comum.

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Não a principal tecnologia utilizada na produção, mas outra.

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Hoje, a fabricação aditiva é muito lenta. Mas está abrindo espaço para ser um método de produção.

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Estamos prontos e dispostos a ser uma empresa que utiliza manufatura aditiva para produção. Começamos isso há dez anos e tenho certeza de que, em dez anos, a AM será um método convencional de produção.

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Sobre a AMFG

Em 2023, o Grupo Erpro e a AMFG anunciaram o início de sua parceria estratégica, unindo as operações e experiência inovadoras de fabricação aditiva da Erpro com o software MES e de fluxo de trabalho líder da AMFG.

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Com mais de 500 implementações bem-sucedidas em 35 países e em diversos setores, nos especializamos em permitir que as empresas integrem com sucesso nosso software para produção AM e CNC em seus processos de fabricação mais amplos e dimensionem suas operações AM.

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Insights do CEO da GTMA, Alan Arthur, sobre o futuro da manufatura Vincent Poirier sobre a revolução da impressão 3D na cerâmica – CEO da Novadditive