Otimizando Linhas de Embalagem Química: Atualizações para Tempo de Atividade e Rastreamento OEE

A linha de embalagem química do cliente estava experimentando atrasos intermitentes. O cliente queria identificar problemas, maximizar o tempo de atividade da linha e integrar um melhor sistema de rastreamento OEE para sua linha de embalagem química.

Indústria: Químicos

Cliente: Empresa Química Fortune 100

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DE ENGENHARIA:

• Integração Rockwell FactoryTalk Metrics para rastreamento de códigos de falha
• Sistema de relatórios baseado em PC para rastreamento OEE e métricas de tempo de inatividade
• Avaliação completa da linha de embalagem química com recomendações mecânicas e de automação

PRINCIPAIS DESAFIOS:

• Falhas da linha para rastreamento OEE existente não estavam integradas em um banco de dados central, dificultando a solução de problemas
• Problemas frequentes de parada da linha causados por problemas mecânicos e controles de linha conflitantes precisavam ser corrigidos para reduzir drasticamente o tempo de inatividade

SOLUÇÃO INTEGRADA DE LINHA DE ENLATAMENTO:

A EPIC completou uma revisão completa de toda a linha de enchimento e embalagem química, identificando problemas de automação e problemas com equipamentos-chave. Várias mudanças na linha de embalagem química foram recomendadas e implementadas:

• Diferentes velocidades de transportador aliviaram problemas criando taxas de alimentação adequadas para maquinário

• Loop PID foi ajustado e um problema de VFD de bomba corrigido. Estes problemas causavam tempo de inatividade do enchimento devido a fluxo inconsistente durante clima quente e frio
• Painel View atualizado e correções de receita no HMI de dosagem
• O sistema OEE existente não incluía relatórios centralizados. A EPIC adicionou Rockwell FactoryTalk Metrics à linha de embalagem química. Códigos de falha foram reportados para todos os equipamentos em uma saída de PC centralizada para operadores de linha

• Falhas foram adicionadas para todos os equipamentos; incluindo transportadores, enchimento, embaladora de caixas e despaletizador. Estas falhas foram agregadas para fornecer dados adicionais para resolução proativa contínua de problemas de tempo de inatividade

• Um codificador de data a laser foi comprado mas nunca instalado na linha de embalagem química. A EPIC integrou com sucesso o novo codificador de data, causando efeito dramático na velocidade

IMPACTO:

• Supervisores foram capazes de identificar códigos de falha e problemas recorrentes da linha mais rápido com uma visão agregada de problemas através do FactoryTalk
• Erros mecânicos maiores, que causavam paradas frequentes da linha, foram identificados para correção imediata
• Produtividade foi maximizada com melhor equilíbrio de linha, permitindo fluxo de produto suave sem grandes acúmulos ou escassez de um equipamento para o próximo