Qual é a diferença entre a Indústria 4.0 e a Indústria 5.0?

Na última década, ocorrências sem precedentes desafiaram as operações industriais. Claro, a recente pandemia de COVID-19 é um exemplo gritante. Além do impacto que teve na sociedade, o vírus abalou o processo convencional de trabalho na indústria.

Para lidar com os desafios, a indústria é obrigada a agir rapidamente para lidar com a situação e manter um negócio sustentável. A década de 2010 também testemunhou outra disrupção de longo prazo:a mudança na demanda por produtos e serviços mais personalizados . Anteriormente, essas interrupções também ocorriam a cada Revolução Industrial, e as organizações que reagiram mais rapidamente e migraram para processos inovadores e flexíveis resistiram.

Adotar os requisitos de mudança com flexibilidade é um guia para a Indústria 4.0. A próxima onda, a Indústria 5.0, também surgiu recentemente. A Indústria 5.0 tem uma abordagem mais colaborativa do que a Indústria 4.0, incluindo ainda mais colaboração entre humanos e robôs.

Enquanto o tema da Indústria 4.0 gira em torno da conectividade por meio de sistemas ciber-físicos, a Indústria 5.0 - embora também alinhada com as plataformas possibilitadas pela Indústria 4.0 - também aborda a relação entre "homem e máquina", também conhecido como robôs ou cobots . A Indústria 4.0 lançou as bases para a colaboração homem/máquina, bem como colaboração máquina a máquina e conectividade entre a fábrica, logística, gerenciamento da cadeia de suprimentos e o usuário final. A integração digital agora promete conectar todas as partes interessadas em uma plataforma comum.

Além dessas peças, a Indústria 5.0 integra criatividade humana e precisão robótica, trabalhando em direção a uma solução única que será a demanda da próxima década. Juntos, a Indústria 4.0 e a 5.0 criaram um roteiro que as indústrias devem seguir para perdurar.

As indústrias 4.0 e 5.0 abordam considerações básicas:

1. Sistemas ciberfísicos que conectam o mundo :Conectando homem, máquina, informação e organização para operação integrada
2. Nova abordagem baseada em tecnologia: Adoção de tecnologias disruptivas para ajudar a adaptar os produtos aos requisitos em constante mudança
3. Gêmeos digitais: Simulação e teste antes da implementação real para garantir a precisão do produto e execução mais rápida sem gargalos
4. Gerenciamento de desempenho de ativos: Usado para diagnóstico em tempo real de instalações e equipamentos para prever e planejar cronogramas de manutenção convenientes e eliminar paradas não planejadas
5. Gerenciamento do ciclo de vida do produto: Usado para integrar e simular a compatibilidade de todos os componentes de um novo produto em tempo real e planejar um lançamento bem-sucedido
6. Automação total orientada por IIoT: Integra o gerenciamento de fábrica, logística e cadeia de suprimentos
7. Colaboração homem/máquina: Robôs colaborativos permitem melhor precisão, execução mais rápida, personificação de produtos e minimização de desperdícios
8. Transformação digital: Permite um processo conectado entre fábrica, cadeia de suprimentos, OEMs, clientes e todas as outras partes interessadas para garantir qualidade, disponibilidade de produtos, um sistema de feedback adequado e personalização de produtos, garantindo a continuidade e um processo sustentável
9. Cibersegurança: Garante uma plataforma cibernética livre de riscos com padrões de segurança fortes e continuamente atualizados

É amplamente sugerido que as indústrias que se dirigem à transformação digital dentro da pegada da Indústria 4.0 e 5.0 podem sofrer perdas de empregos em sua força de trabalho regular, mas isso pode não ser verdade. A transformação provavelmente criará mais oportunidades em outros domínios emergentes, como automação de processos robóticos (RPA) ou armazenamento de dados. A força de trabalho precisa se atualizar para conjuntos de habilidades mais recentes e relevantes para obter melhores oportunidades. O treinamento contínuo e o desenvolvimento da força de trabalho serão necessários para preencher as lacunas entre o talento disponível e as necessidades mais prementes.

Algumas das novas tecnologias que criarão oportunidades para desenvolvimento e personalização digital foram descritas por Bernard Marr em seu artigo, "As 10 principais tendências tecnológicas da 4ª revolução industrial". O mesmo é expresso abaixo:

1. Inteligência Artificial e Aprendizado de Máquina
2. A Internet das Coisas (IoT)
3. Big Data
4. Blockchain
5. Computação em nuvem e borda
6. Robôs e Cobots
7. Veículos autônomos
8. 5G
9. Genômica e edição de genes
10. Computação Quântica

Essas tecnologias transformarão nosso mundo e nunca pararão de evoluir. A criação e retenção de um pool de talentos dinâmico, adaptável e de aprendizado rápido será o principal requisito para as empresas que desejam se diferenciar das outras.

Para permanecer apto para o futuro, a indústria precisa investir e se transformar em processos totalmente integrados digitalmente. Antes do COVID-19, não havíamos percebido um investimento significativo na adoção da Indústria 4.0 e 5.0. A recente pandemia abalou todo o cenário industrial, no entanto, e forçou muitas organizações a adotar a transformação digital.