A jornada de Justin Baker de marionetista a engenheiro mecânico

Justin Baker sempre soube que queria trabalhar com as mãos. Ele treinou como artista, aprendeu manutenção de aeronaves servindo na Força Aérea dos EUA, então começou uma carreira operando animatrônicos que controlam os grandes bonecos interativos frequentemente usados ​​em eventos ao vivo, teatro, TV e cinema. Ele gostava de trabalhar em equipes responsáveis ​​por olhos piscando e tentáculos rastejantes.

Então um diagnóstico de artrite mudou tudo. “Minha artrite estava fazendo com que minhas mãos e pulsos parassem de funcionar”, diz ele. “Mas eu ainda queria encontrar uma maneira de fazer as coisas e ajudar meus amigos nas artes. Tudo o que eu tinha que fazer era mudar de carreira.”

Determinado a tirar proveito de sua experiência pessoal com animatrônicos, Baker voltou para a escola na Ivy Tech Community College em Indianápolis para aprimorar suas habilidades em engenharia mecânica e tecnologia de máquinas-ferramenta. Não muito tempo depois, ele percebeu como casar sua antiga carreira com a nova.

“Os controles manuais para marionetes e animatrônicos são muito pesados”, diz Baker. “Eles pesam 30 ou 40 quilos. O operador tem que segurar e manipular o controlador por horas a fio. Lesões por movimentos repetitivos são muito comuns na indústria. Eu queria encontrar uma maneira de tornar esses dispositivos mais leves para que tivessem menos impacto no corpo do operador.”

Mesmo sendo um estudante, Baker fundou seu próprio negócio de fabricação para dar vida às suas ideias. Uma das primeiras ferramentas que ele usou para fazer isso foi o Fusion 360 da Autodesk, particularmente seus recursos de design generativo.

“Meu primeiro controlador foi projetado no Autodesk Inventor”, diz Baker. “Então eu o levei para o Fusion 360 e usei o design generativo principalmente para reduzir o peso. A maioria desses dispositivos é projetada em oficinas mecânicas sem qualquer tipo de análise. Eu queria remover o máximo de peso possível e sabia que o design generativo me ajudaria a conseguir isso.”

Originalmente, Baker queria reduzir o peso do controlador de 30 libras para 10. Mas acabou com um design 90% mais leve que o original, com praticamente as mesmas características de resistência. Além disso, Baker conseguiu consolidar de 15 peças de fabricação exclusiva para apenas cinco.

No geral, o design era adequado para manufatura aditiva, mas Baker ainda não havia terminado.

“O próximo passo é fazer uma versão com restrição de 2,5 eixos”, diz ele. “Quero facilitar a replicação em um espaço maker de pequena escala, não apenas na minha oficina de fabricação. Também estou desenvolvendo uma versão de 2 eixos para corte a laser.”

Baker usa o CAD há apenas dois anos e o Fusion 360 há cerca de 18 meses. No entanto, ele achou o software acessível e intuitivo, tanto que seus professores agora o descrevem como um “viciado em design generativo”.

“Gosto muito da suíte de design generativo”, diz ele. “Se meus professores me derem uma tarefa para simplificar um design, quero usá-lo imediatamente. Infelizmente, eles me informaram que eu tenho que fazer todo o trabalho sozinho! É tão intuitivo de usar. As pessoas não percebem o quão prático é. Sim, você pode fazer suportes com recursos estranhos, mas também pode usá-los como uma etapa do processo de design.”

Baker continua focado em aplicações práticas. O sucesso do projeto do controlador o inspirou a aplicar uma abordagem semelhante a outros equipamentos que as equipes de TV e cinema precisam lidar diariamente.

“Conheço algumas pessoas que trabalham na equipe de The Walking Dead ”, diz Baker. “Eles me fazem explorar projetos para suportes de luz, suportes de luz e carrinhos de câmera, que são muito pesados ​​e precisam ser movidos para cima e para baixo nas escadas. Tem que haver algo que possamos fazer sobre isso.”