Harvey Performance:Preenchendo a lacuna de execução com soluções MES inteligentes

Harvey Performance Company é líder global em ferramentas de corte de precisão, fabricando marcas como Harvey Tool, Helical Solutions, Micro 100 e outras usadas nas áreas aeroespacial, médica, geração de energia, eletrônica e muito mais. A promessa deles aos clientes é simples, mas exigente:a ferramenta certa, em estoque, quando você precisar dela - apoiada por suporte especializado.

Cumprir essa promessa requer uma das cadeias de produção e fornecimento mais complexas do setor. Dezenas de milhares de SKUs, produção de alto mix/baixo volume e níveis de serviço de classe mundial dependem de uma coisa:a capacidade de executar o plano de produção.

Nas instalações da Harvey em Meridian, Idaho - lar de células avançadas de retificação CNC, microferramentas e automação com luzes apagadas - esse desafio de execução entrou em foco. O sucesso da fábrica é medido pelo cumprimento do cronograma :eles estão concluindo os trabalhos planejados para a semana, nas máquinas em que planejaram executá-los?

Este artigo discute como a Harvey Performance usou o MachineMetrics Intelligent MES para preencher a lacuna de execução entre os planos de ERP e a realidade do chão de fábrica, melhorando drasticamente o cumprimento do cronograma no processo.

A lacuna de execução:quando os planos de ERP não correspondem à realidade

O sistema ERP da Harvey (Epicor Kinetic) gerou um plano de produção baseado em dados e estimativas existentes:o que executar, onde e quando. No entanto, a realidade no chão de fábrica muitas vezes contava uma história diferente.

1. Dados atrasados e imprecisos

Os relatórios de mão de obra e produção dependiam de entrada manual em terminais ERP compartilhados. Os operadores registrariam o trabalho e as quantidades no final de um turno – ou mesmo no dia seguinte. Os dados geralmente tinham 8 a 10 horas quando alguém pudesse ver.

Os supervisores gastavam uma hora ou mais todas as manhãs editando tíquetes de trabalho apenas para tornar as informações utilizáveis. Devido a esse atraso e retrabalho, a confiança nos dados do ERP era baixa. No momento em que a equipe percebeu que um trabalho estava atrasado ou fora do padrão, a janela para recuperar o cronograma geralmente já havia se fechado.

2. Agendamento com base em estimativas em vez de realidade

Os padrões e tempos de ciclo dos roteadores foram construídos ao longo dos anos por meio de dados legados e suposições fundamentadas. Eles não refletiam de forma consistente quanto tempo o trabalho realmente levava em máquinas específicas com configurações específicas.

Isso significava que os cronogramas eram baseados em tempos de ciclo imprecisos . Os trabalhos planejados para três horas podem consumir regularmente cinco. As configurações variaram muito em relação às suposições do roteamento. Como resultado, a capacidade parecia boa no papel, mas falhou na execução, tornando o verdadeiro cumprimento do cronograma difícil de medir e ainda mais difícil de melhorar.

3. Um MES DIY que não poderia ser dimensionado

Harvey tentou resolver esse desafio construindo um MES interno:conectando-se diretamente aos controles CNC, coletando sinais da máquina e tentando vincular esses dados aos trabalhos de ERP.

Funcionou no bolso, mas mantê-lo rapidamente se tornou um projeto de software em tempo integral. Cada nova máquina, controle ou OEM exigia trabalho personalizado. Normalizar os dados brutos da máquina e mantê-los alinhados ao contexto do trabalho no Epicor era complexo e frágil. O esforço comprovou o valor inicial dos dados em tempo real, mas mostrou claramente que construir e manter internamente um MES completo não era sustentável.

Harvey precisava de mais do que uma solução básica de monitoramento de máquinas. Eles precisavam de uma maneira de conectar máquinas, empregos, pessoas e ERP em um único ciclo de execução em tempo real .

Escolhendo um MES construído para preencher a lacuna de execução

Saindo da tentativa DIY MES, Harvey abordou a próxima busca de solução com um conjunto de requisitos muito claro. Eles não estavam apenas avaliando painéis; eles procuravam um sistema de produção que pudesse se tornar o tecido conjuntivo entre a Epicor e o chão de fábrica.

Os principais critérios de seleção incluíram:

1. Conectividade rápida da máquina em vários CNCs e equipamentos variados, sem meses de engenharia personalizada.
2. Uma interface de operação unificada e intuitiva em cada máquina que combinava contexto de trabalho, status de execução, contagens e entrada de mão de obra.
3. Recursos MES prontos para uso para rastreamento de tempo de inatividade, OEE, rastreamento de tarefas e agendamento, agregando valor imediatamente e ainda configurável.
4. Alinhamento de TI e segurança por meio de uma arquitetura nativa da nuvem que ainda respeitava a postura de segurança de rede de Harvey.
5. Integração profunda com ERP , especialmente com o Epicor, para manter os dados do trabalho e da máquina sincronizados em tempo real.
6. Uma mentalidade e um roteiro de parceiro , não apenas um fornecedor de software, para apoiar a melhoria contínua e casos de uso futuros.

MachineMetrics surgiu como a plataforma que melhor atendeu a essas necessidades - principalmente por causa de sua profunda conectividade de máquina, design que prioriza o operador e conector Epicor Kinetic clicável que proporcionou uma verdadeira integração bidirecional.

Sucesso do piloto na planta Meridian

A Harvey escolheu sua fábrica em Meridian, Idaho - cerca de 35 máquinas CNC que produzem de tudo, desde microferramentas até fresas de grande diâmetro - como local piloto.

Para começar, eles conectaram diversas máquinas em todo o fluxo de valor:

• Operações primárias/de preparação
• Desbaste de acabamento de baixo volume
• Desbaste de acabamento de alto volume

Isso deu a eles um conjunto de peças, rotas e desafios operacionais.

Conexão rápida da máquina

Usando dispositivos MachineMetrics Edge e conectores nativos, a equipe de implementação conseguiu conectar todas as suas máquinas rapidamente. Os dias de luta contra drivers personalizados e scripts frágeis acabaram. A MachineMetrics lidou com as nuances de diferentes controles CNC e OEMs, normalizando os dados em um modelo comum para que a equipe da Harvey pudesse se concentrar no uso dos dados - e não em sua análise.

IU de tablets e operadoras

Cada máquina conectada recebeu um tablet executando a interface do operador MachineMetrics. Os operadores poderiam agora:

• Veja o trabalho agendado na máquina dele.
• Iniciar/parar o trabalho com apenas alguns toques.
• Confirme a contagem de peças e descarte no final de uma execução.
• Registre os motivos do tempo de inatividade quando solicitado.

Tudo isso acontece na máquina , sem uma viagem para um terminal compartilhado. Isso reduziu instantaneamente o atrito para os operadores e melhorou a atualização e a precisão dos dados de produção.

Unindo a Epicor e o chão de fábrica

Para Harvey, a integração entre MachineMetrics e Epicor Kinetic não era algo “bom de se ter” – era a peça central da estratégia.

MachineMetrics extrai ordens de serviço, roteiros, padrões e programações da Epicor e os apresenta diretamente na máquina. Os operadores não precisam interpretar planilhas ou adivinhar o que vem a seguir; o plano oficial fica visível na mesma interface usada para executar e acompanhar o trabalho.



Igualmente importante, o MachineMetrics promove mão de obra, contagem de peças, sucata e status do trabalho de volta ao Epicor em tempo real. Isso muda a dinâmica de várias maneiras:

• ERP se torna um sistema ativo , não um registro histórico 10 horas atrás da realidade.
• Os supervisores não gastam mais uma ou duas horas todas as manhãs limpando multas trabalhistas - tempo que agora pode ser gasto na melhoria contínua e na solução de problemas.
• O planejamento de custos e capacidade no Epicor é orientado por dados reais verificados por máquina, em vez de estimativas e entradas manuais atrasadas.
• As alterações na programação podem ser feitas com confiança, sabendo que estão baseadas em dados de execução precisos.

Essa integração bidirecional é o que preenche a lacuna de execução. Em vez de planejar o ERP isoladamente e o chão de fábrica improvisar no escuro, os dois estão constantemente se informando. Para qualquer fabricante que tente melhorar o cumprimento do cronograma, a entrega no prazo e as margens, esse tipo de ciclo MES–ERP está rapidamente se tornando inegociável.

Transformando dados em tempo real em programações melhores

Harvey não adotou o MachineMetrics apenas para observar gráficos de utilização. O verdadeiro objetivo era alinhar o planejamento e a execução – começando com tempos de ciclo mais precisos e um cronograma realista.

Discando em tempos de ciclo

Usando análises de produção e cronogramas de máquinas da MachineMetrics, a equipe da Meridian começou a comparar o tempo de ciclo roteado do Epicor com o tempo de ciclo real por peça e por trabalho, medido diretamente na máquina.

Eles construíram um “relatório de variação” interno que destacou as operações onde a lacuna entre o padrão e o real era significativa. Com esse relatório em mãos, engenheiros e supervisores poderiam ir até a máquina enquanto o trabalho ainda estava em execução , observe o processo e converse diretamente com os operadores.



Às vezes, eles descobriam que a máquina estava sendo desacelerada intencionalmente – um operador protegendo a vida útil da roda ou uma ferramenta baseada na experiência. Nesses casos, eles poderiam ajustar programas, validar dados de corte e restaurar o desempenho ao padrão pretendido. Em outros casos, eles confirmaram que o roteamento estava simplesmente errado para aquela máquina ou configuração e precisava ser atualizado.

Com o tempo, isso fechou o ciclo entre “o que o roteador diz” e “o que realmente acontece”. Os horários passaram a refletir a realidade. O cálculo de custos tornou-se mais preciso. Os operadores ganharam confiança de que os padrões eram alcançáveis ​​e não arbitrários.

Agendamento em tempo real e cumprimento do cronograma

Com os tempos de ciclo se tornando mais confiáveis e os trabalhos vinculados ao status ativo da máquina, Harvey começou a usar o Schedule Intelligence da MachineMetrics. para gerenciar a execução em tempo real.

Os planejadores e supervisores agora podem ver se os trabalhos estão avançando ou atrasando o plano a qualquer momento. Quando algo falha - uma configuração é demorada, uma máquina emite um alarme ou uma troca de ferramenta demora mais do que o esperado - eles podem re-sequenciar o trabalho, mover trabalhos ou ajustar prioridades antes que o cronograma descarrile.

Os operadores também têm mais contexto. Eles veem o que vem a seguir, como seu desempenho atual se relaciona com o plano e onde uma pequena decisão (como qual trabalho executar durante a noite) impacta a produção e as operações downstream.

O resultado é uma melhoria significativa no cumprimento do cronograma na Meridian, incluindo uma melhoria no cumprimento do cronograma em mais de 25%.

Um melhor ritmo diário para operadores e supervisores

Além das métricas, o MachineMetrics mudou a sensação de trabalho no local.

Os operadores agora gastam mais tempo operando máquinas e menos tempo caminhando até os terminais ou reconstruindo o que aconteceu horas atrás. Eles veem o cronograma, entendem as prioridades e têm uma maneira estruturada de compartilhar o contexto por meio de comentários e motivos de tempo de inatividade, além de terem a capacidade de acionar fluxos de trabalho diretamente da máquina.

Supervisores e engenheiros têm visibilidade ao vivo das configurações, trocas e tempo ocioso. Em vez de perseguir os problemas de ontem com relatórios obsoletos, eles podem resolver os problemas à medida que surgem - treinando operadores, ajustando estratégias de ferramentas ou atualizando padrões enquanto os detalhes ainda estão frescos.

O sistema também expõe oportunidades de treinamento. Quando um determinado tipo de configuração ultrapassa consistentemente seu padrão, ou quando uma determinada máquina fica regularmente desacelerada devido à incerteza sobre avanços e velocidades, os dados apontam diretamente para onde o treinamento e a documentação adicionais terão o maior impacto.

Resumindo, MachineMetrics dá a Harvey uma visão compartilhada e confiável da realidade que todos - desde operadores até líderes de fábrica - podem usar para tomar melhores decisões.

Olhando para o futuro:do piloto à inteligência de produção empresarial

Com um piloto bem-sucedido no Meridian, Harvey está agora construindo um roteiro para expandir o MachineMetrics Intelligent MES em toda a sua área de produção mais ampla.

As iniciativas planejadas incluem:

• Implementação de conectividade, agendamento e rastreamento de trabalho em instalações adicionais da Harvey Performance.
• Integração de eventos de máquinas em tempo real com sistemas de manutenção para que o tempo de inatividade possa acionar ordens de serviço automaticamente.
• Estendendo o rastreamento além dos CNCs para estações manuais e processos secundários, especialmente para trabalhos sem iluminação.
• Uso de dados de máquinas e processos para dar suporte ao rastreamento da vida útil da ferramenta, monitoramento do desgaste das rodas e integrações de qualidade mais robustas.
• Aproveitar o MachineMetrics Max AI e o Knowledge Hub para automatizar relatórios, revelar padrões no cumprimento do cronograma e no tempo de inatividade e acelerar a melhoria contínua.

Mais importante ainda, Harvey agora tem uma estrutura escalável para preencher a lacuna de execução :conectando planos de ERP, dados de máquina e tomada de decisão humana em um único sistema em tempo real.

Para uma empresa cujo negócio depende de ter sempre a ferramenta certa na prateleira, esse alinhamento entre o plano e a realidade não é apenas operacionalmente útil – é fundamental para a promessa que fazem aos clientes todos os dias.