Monitoramento de condição - Inspeções

Gosto de usar o termo monitoramento de condição porque o termo Manutenção preditiva exclui a parte muito importante das inspeções básicas que incluem Ver, Ouvir, Cheirar e Tocar. O Monitoramento de Condições inclui todas as tarefas que você realiza para descobrir problemas antecipadamente - inspeções objetivas básicas, inspeções subjetivas básicas, análise de vibração, medições de infravermelho, análise de partículas de desgaste, teste de material ultrassônico, teste de emissão acústica e outros métodos.

Ensinar aos operadores e técnicos de manutenção técnicas básicas de inspeção e, em seguida, decidir quem fará as inspeções em um sistema baseado em rota é uma maneira muito econômica como primeiro passo para reduzir a manutenção reativa. Em vários estudos, descobrimos que a maioria dos problemas são, de fato, detectados por meio de inspeções básicas.



Algumas ferramentas básicas de inspeção incluem:

• Lanternas portáteis de alta intensidade melhorar as inspeções visuais.
• Espelhos de inspeção e fibra óptica para áreas de difícil acesso.
• Detectores ultrassônicos de vazamento são especialmente úteis para detectar vácuo e outros vazamentos.
• Teste de material ultrassônico descobre rachaduras ou afinamento em material de alto desgaste.
• Estroboscópios permitir inspeções enquanto o equipamento está em operação.
• Corante penetrante pode ser usado para descobrir microfissuras no material.
• Tensiômetro para verificar e definir corretamente a tensão das correias em V.
• Termômetros infravermelhos para detecção de acoplamentos desalinhados, válvulas de vazamento e outros componentes em sistemas hidráulicos e de meio.

Acredite ou não, as inspeções básicas são muito importantes e muitas vezes esquecidas. Há vários anos, visitei todas as serrarias de uma empresa na Nova Zelândia. Durante as sessões de treinamento, mostrei um método conhecido usado para medir o desgaste de correntes. Você mede a distância entre cinco a dez elos da corrente e, à medida que a distância aumenta, você registra o desgaste até o ponto em que decidiu substituir toda a corrente. As toras que chegavam às serrarias eram carregadas em uma plataforma de toras com quatro a seis correntes paralelas que erguiam as toras para a serraria. Sua prática de manutenção era trocar as correntes uma vez por ano na baixa temporada, porque "Isso é o que sempre fizemos."

Durante uma conferência em Auckland, sete anos depois, encontrei um dos gerentes de manutenção que ouviu minha ideia de medir as correntes e trocá-las quando necessário. Ele me disse que eles haviam abandonado a abordagem antiga e, ao medir o desgaste das correntes, eles agora as substituíam a cada dezoito meses ou mais. Além disso, ele me contou, um vendedor havia oferecido a eles uma rede por quase metade do preço, então eles compraram três para fazer um teste e acabaram durando mais de dois anos. Então, “Duplique a vida pela metade do preço!” foi o resultado de usar este método muito simples. Tenho centenas de exemplos semelhantes sobre quais resultados as inspeções básicas podem gerar, além da detecção precoce de problemas e aumento do tempo para planejar e programar o trabalho.

Um resultado bastante importante do que as inspeções básicas podem produzir é um cenário envolvendo uma disputa de patentes, anos atrás.

No início da década de 1970, trabalhamos em uma siderúrgica no norte da Noruega, onde sugerimos marcar algum tipo de acoplamento com uma linha nas metades do acoplamento. Usando um estroboscópio, eles poderiam inspecionar se a distância entre as marcas aumentou. Se sim, isso indicava desgaste dos parafusos de acoplamento e, ou, buchas de borracha, e provavelmente era devido ao desalinhamento.

Cerca de 20 anos depois, um fabricante desses tipos de acoplamentos entrou em contato comigo porque estava em uma disputa e um concorrente havia entrado com o pedido de patente para usar esse método nos mesmos tipos de acoplamentos. Eles encontraram a documentação de um treinamento que eu fiz na China, descrevendo o mesmo método e queriam que eu verificasse isso.



As ferramentas de monitoramento de condição incluem:

Como sabemos, a análise de vibração, usada principalmente para analisar as condições de rolamentos e desequilíbrios em equipamentos rotativos, faz parte da manutenção preditiva. O mesmo ocorre com a análise de partículas de desgaste, incluindo ferrografia e análise espectrométrica de óleo, emissão acústica usada para descobrir rachaduras no material e câmeras infravermelhas usadas para visualizar padrões de temperatura em equipamentos. Esta é uma área onde a tecnologia está se desenvolvendo muito rapidamente com muitos sistemas online instalados em equipamentos para monitoramento contínuo e coleta de dados.



O Sistema PM

Para qualquer PM de tempo fixo, ordens de serviço podem ser usadas, mas para quaisquer tarefas a serem realizadas durante a operação (lubrificação e inspeções básicas), um sistema baseado em rota é mais eficiente. Ao configurar um novo sistema de PM, pode ser muito útil ter algumas diretrizes gerais a serem seguidas. Como princípio, você primeiro decide qual tarefa deve ser realizada e, em seguida, quem a fará. Primeiro decida quais categorias de funcionários estarão envolvidas na execução do PM. Costumo recomendar as seguintes categorias por prioridade nesta ordem:operadores, artesãos de manutenção, especialista interno e, por último, especialista externo.

Operadores deve ser a primeira escolha se a tarefa for próxima à área em que trabalham e eles souberem fazer a tarefa com segurança. Caso contrário, considere o quão rápido eles podem ser treinados para fazer a tarefa com segurança. Se eles puderem ser treinados para fazer isso em menos de 30 minutos, você os treina e documenta a frequência e a descrição do que precisa ser feito em um sistema. Se a resposta a essas perguntas for não, a tarefa terminará com artesãos de manutenção . Isso inclui tarefas que requerem mais habilidades e / ou são realizadas com uma frequência mais longa. Quando análises de vibração, ultrassom ou outras ferramentas preditivas e especializadas forem necessárias, recrute um especialista interno . Como último recurso, recorra a um especialista externo quem pode trazer ferramentas caras e habilidades não disponíveis na organização.

Muitos sistemas de PM existentes foram configurados há muitos anos, e é importante atualizar e revisar nossos sistemas para um desempenho otimizado. A tecnologia de manutenção preditiva melhorou e se tornou muito mais acessível ao longo dos anos. O uso dessas tecnologias também aumentou muitas vezes sem levar em consideração as tarefas de PM existentes. PM demais ou complicado deve ser reduzido, e eu descobri que é possível reduzir o trabalho PM total em até 30 a 50%, o que também resulta em PM muito melhor.

O FTM pode ser desafiado e frequentemente mudado para inspeções on-the-run de tarefas baseadas em condições. Muitas dessas tarefas também podem ser combinadas entre operadores mecânicos e elétricos.

Além do conhecimento de equipamentos e componentes, é necessário entender os fundamentos da metodologia de Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), a fim de configurar ou otimizar um programa de PM. Aprendi isso com o professor Horst Grothus já em 1968. Fizemos um seminário de treinamento juntos e ele explicou como as falhas são distribuídas no tempo, bem como as diferentes maneiras pelas quais as falhas se transformam em falhas. Desde então, tenho usado isso como um guia ao ajudar a configurar e otimizar sistemas de PM.

Podem ser necessárias análises completas de RCM, mas na maioria dos sistemas, os sintomas de falha crítica e as tarefas de PM necessárias são bastante óbvios para os experientes. Na minha opinião, as análises RCM completas são mais benéficas na fase inicial de projeto de sistemas e equipamentos.

Muitos sugerem que você precisa fazer análises de modo de falha e efeito (FMEA) em todos os componentes ao configurar um sistema PM. Pode ser necessário durante a fase de projeto e em sistemas complexos e desconhecidos, mas na maioria dos casos é uma complicação excessiva. Em vez de FMEA, proponho que você pense em quais sintomas você pode notar em um componente com falha e qual método você pode usar para detecção precoce.

As falhas mais comuns são aleatórias. Outros são mais regulares ou preditivos. Independentemente da experiência ou do que as estatísticas mostram, você não pode prever quando ocorrerão falhas aleatórias. Um exemplo drástico, mas claro, é como uma válvula pode mostrar um tempo entre falhas que varia de 1 a 12 anos. Se combinarmos aleatório e regular com os períodos de desenvolvimento de falha estimados, que é o tempo entre a falha e a quebra da função do componente, podemos usar isso como uma diretriz para decidir qual é o melhor procedimento de manutenção:Operar para quebrar (OTB), fazer FTM (substituição ou revisão em tempo fixo) ou manutenção baseada na condição (CBM) Se a falha for aleatória e houver um período de desenvolvimento muito curto e você não conseguir encontrar nenhum método para prolongar esse período, suas escolhas são aplicar redundância de componente ou decidir executar para avariar e preparar-se com antecedência para a ação corretiva, certificando-se de ter as peças sobressalentes necessárias e as instruções de trabalho corretivas padrão. Para todos os cenários que apresentam uma falha em desenvolvimento, você pode usar o monitoramento de condição, independentemente de serem distribuídos aleatoriamente ou regularmente no tempo.

Sou um grande fã de estudos de caso quando temos questões grandes e / ou complexas para colocar a teoria em exemplos práticos e tangíveis, ao decidir qual procedimento de manutenção é mais econômico. Acho muitos programas de PM que contêm muito tempo fixo de manutenção com base em nada mais do que "Sempre fizemos isso desta maneira".



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Christer Idhammar é o fundador da IDCON, Inc., uma empresa de consultoria de gestão (idcon.com). Este artigo foi extraído de um livro recente de autoria do Sr. Idhammar, intitulado Knocking Bolts. Mais informações podem ser encontradas neste livro em https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/