Manutenção Produtiva Total (TPM):Um Guia Abrangente para Zero Defeitos e Melhoria Contínua

Introdução à Manutenção Produtiva Total (TPM)

A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma filosofia de gestão proativa que envolve todos os funcionários na manutenção e melhoria do desempenho do equipamento. Seu objetivo é eliminar defeitos, quebras e acidentes com foco na manutenção preventiva e
melhoria contínua.

Definindo Manutenção Produtiva Total

A manutenção produtiva total (TPM) é uma estratégia de manutenção para alcançar uma produção quase perfeita sem quebras, defeitos de itens, paradas não planejadas, lentidão ou incidentes de segurança.

Um programa de manutenção produtiva total melhora a produtividade concentrando-se nos equipamentos e nas pessoas que os utilizam. Em vez de deixar a manutenção para uma equipe especializada, o TPM distribui a responsabilidade das tarefas rotineiras, como inspeções, limpeza e manutenção básica, aos trabalhadores da fábrica e aos operadores de máquinas. Essa responsabilidade compartilhada ajuda a minimizar defeitos, aumentar o tempo de atividade e estender o ciclo de vida dos ativos. O TPM é uma abordagem abrangente de manutenção que visa maximizar a eficácia dos equipamentos de produção. Em vez de esperar até que o equipamento quebre para realizar reparos, o TPM enfatiza uma abordagem de manutenção proativa.

Definição de manutenção TPM e suas equipes

Num programa TPM, cada funcionário é responsável e está profundamente familiarizado com as máquinas e equipamentos com os quais trabalha. A manutenção não é mais responsabilidade de poucas pessoas no departamento; em vez disso, toda a equipe realiza tarefas de manutenção preventiva.

Cada trabalhador ou operador da planta é responsável pelo gerenciamento eficaz de seus equipamentos e recebe o treinamento necessário para realizar as tarefas de manutenção. Os membros da equipe realizam manutenções regulares como lubrificação, inspeção e pequenos reparos, garantindo que o equipamento esteja em boa manutenção. Isso libera a equipe de manutenção qualificada para realizar reparos mais aprofundados quando necessário.

Com um programa TPM, cada membro da equipe se familiariza profundamente com sua máquina e como ela funciona. Se uma máquina apresenta um problema, as pessoas que trabalham com ela diariamente têm o poder de perceber e agir. Eles próprios resolverão o problema ou notificarão a pessoa adequada para que o problema possa ser resolvido o mais rápido possível.

A manutenção produtiva total é bem-sucedida quando todos estão envolvidos e comprometidos, mas também depende de processos claros e padrões partilhados por toda a organização.

Como funciona a Manutenção Produtiva Total (TPM)?

A Manutenção Produtiva Total funciona reformulando a forma como todos na sua organização pensam sobre manutenção.

O segredo da manutenção produtiva total está na definição do TPM:todos na sua organização precisam estar envolvidos no processo de manutenção. Em outras palavras, cada membro da sua operação desempenha um papel importante na manutenção do seu equipamento de produção em níveis máximos de desempenho.

Em um programa TPM, cada funcionário da fábrica recebe treinamento suficiente para realizar reparos simples e cuidar da manutenção básica da máquina. Os operadores de máquinas, por exemplo, também podem limpar e lubrificar equipamentos. Todos podem realizar inspeções simples.

Isto liberta técnicos de manutenção qualificados, permitindo-lhes concentrar-se em tarefas mais urgentes em vez de resolver constantemente problemas menores. Isso também significa que todos no chão de fábrica estão atentos a possíveis falhas nos ativos, de modo que é mais provável que você detecte problemas logo no início, enquanto eles são facilmente corrigidos.

Quem deve participar da manutenção produtiva total?

Cada membro da equipe deve participar da manutenção produtiva total. TPM significa quebrar os silos entre manutenção e operações, de modo que todos no chão de fábrica sejam responsáveis ​​pela manutenção dos ativos.

Isso não significa que todos tenham que fazer exatamente as mesmas tarefas. A manutenção do TPM dá a cada pessoa uma função única. A alta administração é responsável por conduzir e organizar o programa TPM. Os operadores de máquinas são responsáveis ​​pela limpeza e lubrificação dos equipamentos. Os técnicos de manutenção cuidam dos trabalhos de reparo mais complexos e dão suporte aos operadores conforme necessário.

Também é uma boa ideia usar ferramentas digitais, como um sistema informatizado de gerenciamento de manutenção (CMMS). O TPM possui um grande componente de manutenção preventiva, que requer planejamento e acompanhamento; um CMMS pode brilhar aqui. Seu CMMS pode ajudá-lo a criar um plano sólido de manutenção preventiva, atribuir MPs aos funcionários certos e monitorar as taxas de conclusão de PMs. O software CMMS também pode rastrear métricas de ativos como Tempo Médio até Falha (MTTF) e Tempo Médio entre Falhas (MTBF) e ajudá-lo a identificar áreas que precisam de melhorias.

Quais são os 8 Pilares do TPM? Definições e Exemplos

Oito tipos de manutenção são fundamentais para uma estratégia de TPM completa e eficaz. Estes são conhecidos como os oito pilares do TPM.



O TPM pode ser calculado a partir de indicadores-chave de desempenho (KPIs) de manutenção tangíveis, como a Eficácia Geral do Equipamento (OEE). Isso mede a eficiência, disponibilidade e qualidade dos ativos necessários para a produção em massa. Qualquer equipamento que funcione abaixo da capacidade máxima, pare no meio da produção ou produza resultados de qualidade inferior reduzirá a pontuação do OEE.

Veja como o rastreamento de KPIs como OEE e tempo de atividade otimiza sem esforço a confiabilidade do equipamento. Descubra relatórios poderosos com um CMMS.

O que é 5S na Manutenção Produtiva Total?

5S é um método sistemático usado na Manutenção Produtiva Total (TPM) para organizar e gerenciar o local de trabalho. Seu objetivo é criar um ambiente limpo, eficiente e seguro, concentrando-se em cinco princípios-chave:Classificar, Colocar em Ordem, Brilhar, Padronizar e Sustentar. Esses princípios ajudam a melhorar a produtividade, reduzir o desperdício e aumentar a eficiência operacional geral.



Incorporar o 5S na Manutenção Produtiva Total ajuda a criar um local de trabalho bem organizado, eficiente e seguro. Ao implementar sistematicamente estes princípios, as organizações podem aumentar a produtividade, reduzir o desperdício e apoiar uma cultura de melhoria contínua.

Quais são as seis principais perdas na manutenção produtiva total (TPM)?

A definição de perda do TPM refere-se a qualquer fator que interfira na produtividade e eficiência da sua planta. Isso inclui desperdício de recursos, lentidão na linha de produção e falhas de ativos.

Alcançar o TPM significa garantir que todos os seus ativos estejam operando com desempenho máximo. Dessa forma, sua equipe precisa evitar todas as perdas possíveis para dar suporte ao seu programa TPM. As seis perdas “grandes” ou “grandes” são:

• Detalhamentos
• Configuração e ajuste
• Inatividade e paradas
• Lentabilidades
• Defeitos de qualidade
• Perdas de inicialização e rendimento

É útil pensar nessas perdas como correspondendo aos componentes da Eficiência Geral do Equipamento (OEE):Disponibilidade, Desempenho e Qualidade.

Avarias e Configuração e Ajuste correspondem à disponibilidade. Quebras frequentes de ativos ou longos períodos de ajuste e configuração reduzirão a disponibilidade e prejudicarão seu cronograma de produção.

Inatividade, paradas e lentidão correspondem ao desempenho. Mesmo que seus ativos permaneçam operacionais, eles não estão produzindo tanto quanto poderiam, então provavelmente você não atingirá suas metas de produção.

Defeitos de qualidade e perdas iniciais e de rendimento correspondem à qualidade:você pode estar produzindo produtos com sucesso, mas de qualidade inferior à esperada por seus clientes, prejudicando potencialmente a reputação de sua organização.

Analisar suas perdas em termos dessas categorias pode ajudá-lo a identificar as áreas que precisam de melhorias e priorizar os problemas que são mais importantes para você.

Qual é a diferença entre manufatura enxuta e TPM?

A manufatura enxuta e o TPM são metodologias poderosas, mas têm foco e escopo diferentes. Enquanto os programas TPM se concentram na estratégia de manutenção, a manufatura enxuta se concentra na maximização do valor para o cliente ou usuário final.

A manufatura enxuta visa a eliminação de desperdícios em todo o fluxo de valor, observando a cadeia de suprimentos, reduzindo a superprodução, otimizando o estoque e reduzindo defeitos por meio de estratégias como just-in-time (JIT) e mapeamento do fluxo de valor (VSM). Ele usa um método chamado kaizen, que impulsiona a melhoria contínua por meio de pequenas mudanças incrementais com o envolvimento dos funcionários em todos os níveis.

O TPM, no entanto, concentra-se na confiabilidade dos equipamentos, aproveitando seus oito pilares para minimizar quebras de equipamentos e otimizar o OEE.

Embora a manufatura enxuta seja uma filosofia ampla para otimização de processos, o TPM é um programa direcionado que garante que as máquinas apoiem os fluxos de trabalho tranquilos da manufatura enxuta. Os dois são complementares:equipamentos confiáveis ​​do TPM permitem um fluxo livre de desperdícios na manufatura enxuta.

O TPM é frequentemente implementado como parte de uma estratégia de manufatura enxuta. Tanto a manufatura enxuta quanto o TPM envolvem a melhoria de processos com funcionários de todos os departamentos, em uma estratégia que, em última análise, melhora os processos para toda a organização. Combinar a eficiência da manufatura enxuta com o foco do TPM em equipamentos pode ajudar as empresas a obter ganhos sustentáveis ​​em qualidade e custo.

Benefícios da Manutenção Produtiva Total

A definição do TPM estabelece objetivos claros:eliminar tempos de inatividade e acidentes. Mesmo que você não consiga atender a esses altos padrões, um bom programa de manutenção TPM certamente trará benefícios, começando na área de produção e indo até os escritórios administrativos e os usuários finais do seu produto.

1.   Tempo de inatividade reduzido

O TPM reduz ou até elimina o tempo de inatividade, garantindo que todos os ativos da empresa operem na capacidade máxima, produzindo resultados da mais alta qualidade. Isso garante níveis de produção ideais e produtos de alta qualidade, melhorando, em última análise, os resultados financeiros e a satisfação do cliente.

2.   Disponibilidade aprimorada de equipamentos

Envolver os funcionários na manutenção e na assunção de responsabilidade pelos seus próprios equipamentos significa que as falhas são detectadas mais cedo, garantindo maior disponibilidade de activos e um funcionamento mais suave.

3.   Ambiente de trabalho mais seguro

As práticas de TPM ajudam a garantir um ambiente de trabalho mais seguro, incentivando os funcionários a manterem seus postos limpos e bem organizados, facilitando a detecção de problemas com equipamentos antes que se transformem em problemas maiores e mais perigosos.

4.   Crescimento dos funcionários

As práticas de manutenção TPM concedem aos funcionários mais propriedade e autonomia e os ajudam a se tornarem mais completos e melhor treinados à medida que adquirem mais conhecimento sobre os equipamentos. Também incentiva a resolução de problemas e a criatividade, bem como o compartilhamento de conhecimento e o trabalho em equipe entre departamentos.

5.   Custos de manutenção reduzidos

O TPM incentiva a manutenção proativa liderada pelo operador, que detecta pequenos problemas antes que se tornem avarias dispendiosas. Ao reduzir o tempo de inatividade não planejado e prolongar o tempo entre grandes reparos, os custos de manutenção caem significativamente ao longo do tempo.

6.   Maior vida útil do equipamento

Através de inspeções regulares, limpeza e detecção precoce de problemas, o TPM ajuda a manter o equipamento em condições ideais de forma consistente. Isto não só melhora o desempenho, mas também prolonga a vida útil das máquinas, evitando que o desgaste passe despercebido.

7.   Pontuação OEE melhorada

O TPM aumenta a Eficácia Geral do Equipamento (OEE), minimizando o tempo de inatividade, acelerando as trocas e reduzindo defeitos. Com os operadores e as equipes de manutenção trabalhando juntos, o equipamento funciona de forma mais confiável, produzindo mais resultados de alta qualidade em menos tempo.

Como um CMMS permite uma estratégia de manutenção produtiva total

O TPM é acompanhado por métricas de desempenho que ajudam os fabricantes a lidar com diferentes tipos de perda de produtividade. Para visualizar melhor o OEE e suas categorias de perdas, as equipes de manutenção podem empregar software de sistema computadorizado de gerenciamento de manutenção (CMMS) para auxiliar nas funções principais de cada etapa do TPM. Por exemplo, um CMMS fornece criação e rastreamento automatizado de ordens de serviço, facilitando a visualização do desempenho e a realização de ajustes, ao mesmo tempo que economiza um esforço manual significativo.

Um CMMS combinado com sensores de monitoramento de condição também pode mostrar onde e quando os ativos estão demonstrando sinais de desgaste, para que a equipe possa restaurá-los às condições normais antes que falhem, permitindo que as empresas habilitem a manutenção preditiva. Os gerentes podem até atribuir workshops de treinamento aos funcionários por meio de suas contas CMMS, incluindo recursos oferecidos por fornecedores. Além disso, um CMMS gera registros de reparos durante o gerenciamento inicial de equipamentos, que são essenciais para descobrir os sintomas de falha de ativos.

Um CMMS pode fortalecer a garantia de qualidade apoiando verificações manuais no local, integrando-se com sensores de monitoramento de condições e ajudando a identificar padrões de desperdício de energia ou materiais que possam indicar problemas de qualidade.

Lembra os técnicos de concluir tarefas como testes de qualidade do produto final. Um CMMS pode imprimir inspeções de segurança e registros de auditoria para análise posterior, incluindo a identificação de perigos potenciais, como componentes armazenados em áreas inflamáveis. Os usuários podem recuperar rapidamente procedimentos operacionais padrão, certificações e outras listas de verificação para agências externas.

As empresas que dependem de máquinas para manter os processos industriais em movimento enfrentam custos mais elevados de tempo de inatividade quando o equipamento não está funcionando corretamente. Felizmente, um programa de Manutenção Produtiva Total (TPM) ajuda a resolver isso, concentrando-se na manutenção proativa e preventiva para manter os sistemas funcionando sem problemas e minimizar as perdas.

Saiba mais sobre como um CMMS permite o TPM.

5 etapas para começar a usar uma estratégia TPM

Depois de ter uma boa compreensão do sistema 5S, você estará pronto para implementar um programa TPM. A implementação do TPM envolve estruturar cuidadosamente seu programa de manutenção para atender às metas estabelecidas na definição do TPM. Esta seção mostrará como em cinco etapas:

1. Identificar e escolher equipamentos para a área piloto

Nesta etapa, você terá como alvo equipamentos de três categorias distintas:

1. Mais fácil de melhorar
2. Restrição/gargalo
3. Mais problemático

Há prós e contras a serem considerados ao escolher um projeto inicial. As empresas que não possuem experiência total em manutenção produtiva devem escolher um projeto da categoria mais fácil de melhorar para obter sucesso mais rápido. Embora esses projetos possam não ter o maior impacto na sua organização, eles ajudarão você a ganhar experiência no desenvolvimento e implementação de uma estratégia TPM. Esses projetos também terão uma alta probabilidade de sucesso.

O próximo nível são os projetos com restrições/gargalos, que aumentam a produção total e proporcionam um amplo retorno. Estas questões são geralmente mais difíceis de resolver, mas também proporcionam maiores benefícios do que as da categoria mais fácil de melhorar.

Finalmente, os projectos mais problemáticos dizem respeito a problemas bem conhecidos, a fim de fortalecer uma estratégia TPM. Embora estes projetos possam ter um grande impacto se forem bem-sucedidos, podem ser difíceis de resolver.

2. Restaurar ativos para condições operacionais ideais

Limpe a área circundante e tire fotos do equipamento para documentar o seu estado inicial. Este é o primeiro passo para lançar um programa de manutenção autônoma para colocar operadores e técnicos em sintonia sobre os procedimentos rotineiros de limpeza e reparo.

Em seguida, identifique e documente os pontos de desgaste e as áreas críticas de inspeção. Use proteção transparente sempre que possível para facilitar as verificações visuais e as configurações de etiqueta para agilizar auditorias futuras. Anote todos os pontos de lubrificação durante uma troca para garantir que nada seja esquecido. Depois que tudo estiver claramente documentado, treine os operadores nas tarefas necessárias e forneça uma lista de verificação para orientar suas responsabilidades diárias, semanais e mensais.

3. Meça os dados de OEE para compreender as principais perdas

Use sensores inteligentes ou dispositivos conectados para capturar automaticamente os dados necessários para calcular a Eficácia Geral do Equipamento (OEE). Isso inclui métricas de disponibilidade, desempenho e qualidade. Ao automatizar esses cálculos, você reduz erros manuais e obtém visibilidade em tempo real do desempenho do equipamento.

Preste muita atenção aos horários de parada não planejados. Essas interrupções inesperadas costumam ser as que mais contribuem para a perda de produtividade. Identifique os eventos de parada mais frequentes ou demorados e classifique-os do maior para o menor impacto.

Acompanhe esses dados de forma consistente por pelo menos duas semanas para ter uma ideia clara de onde estão acontecendo suas maiores perdas. Isso o ajudará a medir a eficácia de seus esforços de TPM e a priorizar os problemas que agregarão mais valor quando resolvidos.

4. Responder às mudanças nas seis grandes perdas

A fonte da perda de tempo produtivo pode ser identificada através da introdução de uma abordagem de melhoria focada. As seis principais perdas se enquadram nestas categorias:

• Falha no equipamento
• Configuração e ajuste
• Marcha lenta ou outras paradas menores
• Velocidade reduzida
• Defeitos de processo
• Rendimento reduzido

Aborde a maior perda através da análise da causa raiz e nomeie uma equipe multifuncional para observar os problemas restantes. Colete evidências físicas dos sintomas e registre-as em um diagrama de Ishikawa. O diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de espinha de peixe ou diagrama de causa e efeito, ajudará a identificar as causas e efeitos do problema. As correções propostas devem ser postas em prática programando o tempo de inatividade planejado. Após os reparos, reinicie a produção para ver a eficácia dos procedimentos.

5. Integre técnicas de manutenção proativa

Concentre seus esforços de manutenção proativa em componentes propensos a desgaste ou falhas. Estes podem incluir rolamentos, correias, motores ou quaisquer peças sujeitas a fricção, calor ou movimento repetitivo. Para identificar possíveis pontos de falha, considere executar diagnósticos como análise de vibração ou imagem térmica para detectar sinais precoces de estresse.

Depois de identificar os componentes críticos, defina intervalos de manutenção com base nos níveis de desgaste, pontos de falha previstos, horas de operação ou dados históricos de ordens de serviço. Defina uma linha de base inicial para cada intervalo e, em seguida, crie um ciclo de feedback usando folhas de registro, dados de monitoramento de condições e notas técnicas para ajustar sua programação ao longo do tempo.

Para manter o processo eficaz, realize auditorias mensais para verificar a precisão dos registros de manutenção e garantir que quaisquer novos problemas ou observações sejam devidamente registrados e revisados.

Manutenção Produtiva Total (TPM) na Manufatura:Estudo de Caso

AAK é líder global na indústria de alimentos e bebidas. Com sede em Malmo, na Suécia, a empresa possui instalações em todo o mundo. A equipe de manutenção da AAK utiliza o eMaint CMMS para alcançar a Manutenção Produtiva Total, reduzindo perdas e reduzindo o tempo de manutenção corretiva.

Antes de implementar o eMaint, a equipa de manutenção da AAK estava presa no modo reativo, apagando constantemente incêndios. Mais de três quartos do tempo da equipe foi gasto em manutenção corretiva, o que deixou pouco tempo para otimizar o desempenho dos ativos. É por isso que decidiram mudar para uma estratégia de Manutenção Produtiva Total (TPM).

A organização agora usa o eMaint CMMS para monitorar o desempenho dos ativos e planejar com antecedência os trabalhos de manutenção necessários. O eMaint permite fácil planejamento e rastreamento de manutenção preventiva, ajudando as organizações a se manterem à frente de falhas de equipamentos. Em vez de apagar incêndios, a equipe da AAK pode se concentrar em eliminar lentidão e prevenir defeitos de produção.

Os resultados foram dramáticos. Graças ao TPM e ao CMMS, a AAK reduziu a proporção de tarefas de manutenção não planeadas de 78% para 9%. Eles também aceleraram os tempos de resposta, para que os reparos ocorram rapidamente e não afetem a produtividade. A AAK está agora num caminho claro para a melhoria contínua e o sucesso, de acordo com a definição do TPM.

Como conseguir TPM com um CMMS

Alcançar o TPM perfeito é uma meta elevada que talvez nunca seja totalmente alcançada. No entanto, aderir aos princípios 5S e implementar os oito pilares da manutenção produtiva total coloca as organizações no caminho para se aproximarem muito mais do TPM.

Ferramentas TPM como o eMaint CMMS podem apoiar o processo, fornecendo dados e métricas e reduzindo a coleta manual de dados, ao mesmo tempo que promovem melhorias de manutenção. A combinação de um CMMS com ferramentas como monitores de vibração e temperatura apoia o processo de manutenção do TPM e capacita os funcionários com ainda mais maneiras de identificar e corrigir problemas de manutenção antes que eles causem paralisações não planejadas.

Veja como um CMMS pode ajudar em cada um dos 8 pilares:

1. Manutenção Autônoma
   Um CMMS permite que cada tarefa ou ordem de serviço seja categorizada de várias maneiras, incluindo a quem ela precisa ser atribuída. Dependendo da habilidade necessária para concluir o trabalho, ele pode ser atribuído adequadamente em um CMMS, com tarefas menos complexas atribuídas aos operadores, enquanto tarefas mais complexas podem ser atribuídas a técnicos com os níveis corretos de treinamento e experiência.
2. Manutenção da qualidade
   Embora seja necessário um cronograma de PM para garantir que a qualidade seja mantida por meio de inspeções manuais de rotina, ele pode não ser suficiente, pois ainda há espaço para erro humano. Deve então ser reforçado por uma estratégia de manutenção preditiva implantada no CMMS. Sensores de monitoramento em tempo real podem detectar possíveis problemas antes que eles ocorram e acionar a intervenção de um técnico de manutenção antes que ocorra um defeito ou avaria.
3. Manutenção planejada
   Ao acompanhar tendências, analisar dados de ativos em tempo real e seguir as recomendações dos fabricantes, as organizações podem evitar desperdícios de produção, ciclos de vida mais curtos dos equipamentos, aumento da substituição de equipamentos e custos de mão de obra, além de tempos de inatividade não planejados. Um CMMS permite que os usuários planejem, configurem e acompanhem esses trabalhos
4. Melhoria focada
   Um CMMS fornece os dados históricos necessários para analisar falhas de ativos e encontrar uma causa raiz. Isso permitirá que os técnicos obtenham conhecimento sobre como cada máquina tende a quebrar. Essas informações também permitem que as equipes de manutenção façam modificações em ativos ou processos, melhorando, em última análise, a confiabilidade.
5. Gerenciamento antecipado de equipamentos
   Ter dados históricos completos de um ativo armazenados e disponíveis em um CMMS facilita este pilar do TPM. A empresa pode analisar as causas das avarias e os reparos. Problemas consistentes serão destacados e soluções mais permanentes poderão ser feitas, desde o uso de um ativo reprojetado ou fazendo uma alteração no processo do cronograma de manutenção.
6. Educação e treinamento
   Um CMMS pode rastrear treinamentos ou certificações que podem ser necessárias para concluir um trabalho. Alertas e notificações podem ser configurados para ver quando o treinamento pode expirar ou se é um requisito para concluir uma tarefa.
7. Segurança, saúde e meio ambiente
   Um CMMS permite que as empresas armazenem informações como fichas de dados de segurança, procedimentos operacionais padrão e listas de verificação de segurança. Se exigido pelos auditores, o recurso de relatório em um CMMS demonstrará que os requisitos de segurança foram seguidos.
8. TPM em Administração
   Um CMMS pode ajudar a preencher a lacuna entre o pessoal de manutenção e administração. Ambos são necessários para executar uma operação de produção bem-sucedida, mas raramente trabalham lado a lado. Um CMMS pode atuar como uma única fonte de verdade para ambos os grupos. Proporciona fácil acesso a documentações como fotos e manuais de operação, reduzindo o tempo de busca por esses documentos. A equipe administrativa também pode aproveitar o estoque e o rastreamento de peças sobressalentes em um CMMS para garantir que as peças estejam disponíveis para as equipes de manutenção.

Estabelecer metas e objetivos claros e, ao mesmo tempo, promover uma cultura de melhoria contínua permitirá que sua organização alcance os principais marcos do TPM ao longo do tempo. À medida que você trabalha continuamente em sua estratégia de TPM, você estará perto de atingir o objetivo final:ausência de quebras, defeitos no produto, paradas não planejadas, lentidão ou incidentes de segurança.

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