Cinco considerações de segurança para maquinistas CNC

As questões de segurança afetam diretamente a produtividade de qualquer ambiente CNC. A produtividade ideal só pode ser alcançada quando os programas de código G são seguros para serem executados de três maneiras. Primeiro, os programas devem garantir que os operadores trabalhem em um ambiente seguro. Em segundo lugar, os programas devem garantir que as máquinas-ferramentas, dispositivos de fixação e ferramentas de corte não sejam estressados ​​ou danificados. E terceiro, os programas devem usinar peças aceitáveis. Operadores feridos ou máquinas e componentes danificados resultam em tempo de inatividade que mata a produtividade. A sucata de peças resulta em perda de tempo. Qualquer um destes resulta em custos operacionais mais elevados.

Existem muitas ações relacionadas à segurança que os programas de código G devem seguir, bem como certas coisas que eles não devem fazer. Abaixo estão cinco sugestões destinadas a manter as pessoas e máquinas CNC seguras e facilitar a usinagem de peças de qualidade.

1. Evite condições de corte excessivamente agressivas e fixação e suporte insuficientes

Embora esses problemas possam não estar diretamente relacionados ao programa de código G, eles são uma função do processo usado para criar o programa. As pressões de usinagem causadas pela dinâmica das operações de usinagem não devem exceder a capacidade da máquina ou do dispositivo de fixação de lidar com as operações de usinagem programadas.

2. Não permita que uma barra fique pendurada no eixo

Esse problema também está mais relacionado ao aplicativo e ao processo do que à programação do código G. Muitas empresas usam alimentadores de barras para usinar várias peças de uma barra longa. De fato, a alimentação por barra é uma aplicação comum para tornos CNC. Com um alimentador de barras, a barra longa — possivelmente até 15 pés (5 m) — é completamente fechada no alimentador de barras. Isso fornece suporte adequado para a barra.

Existem empresas que não possuem muitas aplicações para alimentação de barras. Quando eles se deparam com um trabalho de alimentação de barras, eles usam um extrator de barras. Uma ferramenta especial na torre é usada para puxar a barra durante a “alimentação” da barra. Com esses aplicativos, certifique-se de que a barra nunca ultrapassa a extremidade do fuso na parte de trás da máquina. Se isso acontecer, mesmo que por uma pequena quantidade, a parte pendurada não será suportada. Quando o fuso acelera para velocidades de usinagem, as pressões internas na barra farão com que ela se dobre instantaneamente a noventa graus no fuso. Esta parte dobrada da barra pode ser cortada da barra e ser jogada na área da loja. Ou pode permanecer anexado. Mas de qualquer forma, provavelmente causará danos graves à máquina e ferimentos às pessoas que estiverem na área.

3. Use o código M para fixação do eixo rotativo

A maioria dos eixos rotativos incorpora um grampo que pode ser usado durante operações de usinagem potentes. Uma vez na posição, se o grampo (comumente comandado com um código M) não estiver engatado, os componentes do eixo rotativo (motor de acionamento, engrenagem helicoidal e assim por diante) suportarão a pressão total da operação de usinagem. Com o tempo, isso fará com que os componentes relacionados se desgastem prematuramente. Para todas as máquinas que possuem eixos rotativos (por exemplo, fresadoras ou tornos), descubra se ela possui um grampo e, em caso afirmativo, quais códigos M estão envolvidos.

4. Relógio de mão de ferramentas de corte para centros de torneamento

Isso não será uma preocupação para aqueles que executam materiais de usinagem livre (como alumínio ou cera) ou realizam cortes rasos (como operações de acabamento). Para operações poderosas (como mandrilamento, torneamento ou faceamento), certifique-se de usar a mão do ferramental que faz com que a força da operação de usinagem seja absorvida pelos sistemas de leito e caminho da máquina, ou então as forças da operação de usinagem serão tendem a separar os componentes da máquina, causando folga nos sistemas. Com o tempo, a máquina desenvolverá problemas de vibração e dimensionamento.

5. Garanta o movimento seguro de aproximação rápida

O momento mais perigoso para um usuário de CNC é quando uma ferramenta de corte se aproxima pela primeira vez. Ele se moverá na velocidade rápida da máquina para uma posição muito próxima da superfície de trabalho. A maioria dos programadores usa uma distância de aproximação rápida de 0,1 pol (cerca de 2,5 mm) – alguns ainda mais próximos.

Antes de tudo, certifique-se de que o pessoal do CNC saiba como controlar o momento da aproximação rápida. Isso geralmente envolve o uso de bloco único, retenção de alimentação, substituição rápida (ou possivelmente funcionamento a seco) e a tela de distância a percorrer. De uma forma ou de outra, o pessoal de configuração e os operadores devem tem uma maneira de fazer a máquina engatinhar durante a primeira aproximação de cada ferramenta à superfície de trabalho.

Além disso, seja consistente ao programar movimentos de aproximação rápida para que as pessoas de configuração e os operadores sempre saibam como a máquina se aproximará. Para centros de usinagem, recomendo primeiro mover a ferramenta para a posição nos eixos xey. Em seguida, aproxime-se no eixo z. Dessa forma, há apenas um eixo para lidar. Além disso, posicione inicialmente a ferramenta de corte 1,0 pol (25,0 mm) acima da superfície de trabalho. Em seguida, posicione-o na superfície de trabalho. Quando estiver no modo de bloco único, o operador pode ficar tranquilo, sabendo que a ferramenta irá parar uma polegada acima da superfície de trabalho.

Mesmo com essas sugestões, os usuários de CNC devem estar atentos para identificar possíveis problemas. Use a experiência passada como guia; pense nos problemas de segurança que a empresa teve ao longo dos anos e considere se foram aplicadas soluções aceitáveis. E sempre que ocorrer um acidente, é claro, tome medidas para garantir que isso nunca aconteça novamente.