Processo de conformação:Operações de conformação de materiais | Ciência da Manufatura

Demos uma breve descrição e análise de cada uma das várias operações básicas de conformação. Espera-se que o leitor já tenha adquirido alguma idéia sobre esses processos, especialmente sobre a mecânica envolvida. No entanto, existem muitas variações menores e maiores de tais processos. Neste artigo, discutiremos alguns deles juntamente com os aspectos tecnológicos associados.

Processo de Formação:Operações de Formação de Materiais

Operação # 1. Rolando :

Raramente é possível obter a seção transversal final em uma etapa. Geralmente, a rolagem é realizada com uma série de passes, usando diferentes equipamentos de votação, de forma contínua. A oficina inteira costuma ser chamada de laminador. Na laminação de tiras planas, é possível realizar as etapas sucessivas, utilizando o mesmo par de rolos.

O rolo superior é normalmente ajustado para controlar a lacuna após cada passagem. Para evitar o problema de manuseio extensivo de material, é desejável ter a disposição de inverter a direção das rotações do rolo. Como resultado, a peça de trabalho se move para frente e para trás em passes sucessivos. Às vezes, o espaço pode ser otimizado usando um laminador de três altos.

Durante a laminação a quente, o lapso de tempo deve ser minimizado à medida que o trabalho esfria continuamente. Essa deve ser uma das principais considerações no layout de um laminador. Normalmente, o movimento do trabalho é facilitado pelo fornecimento de rolos de suporte. Se um trabalho for suficientemente longo e flexível, um laminador de três alturas pode ser fornecido com algum arranjo para alimentar a segunda passagem, mesmo antes de a primeira ser concluída. Isso é obtido pelo que é comumente conhecido como moinho de looping.

O looping pode ser feito mecanicamente usando um tubo curvo ou calha, conhecido como repetidor. Uma laminação contínua de várias passagens também pode ser realizada para um trabalho longo e flexível, organizando adequadamente o equipamento de laminação com uma passagem de rolo perto da outra.

Para uma dada redução na área, comumente conhecida como calado, a força de separação do rolo, que tende a dobrar os rolos, aumenta linearmente com o raio R do rolo dado pela equação (3.20).

Conseqüentemente, a deflexão de dobra dos rolos não pode ser controlada de forma muito eficaz e econômica com o uso de grandes rolos de acionamento. Uma maneira melhor e mais econômica de reduzir a deflexão do rolo é usar rolos de apoio.

Nesta figura, dois métodos diferentes de uso dos rolos de apoio são mostrados. Uma vez que a força de separação do rolo depende do raio dos rolos de acionamento, estes são sempre mantidos pequenos em tamanho, enquanto os rolos de apoio são fornecidos com um raio maior para aumentar a rigidez.

No entanto, uma certa quantidade de flexão do rolo é inevitável, mas isso pode ser resolvido tendo rolos não cilíndricos (Fig. 3.36a) que, sob a força de separação do rolo, dobram, proporcionando uma lacuna uniforme entre os rolos (Fig. 3.36b). Os rolos mostrados na Fig. 3.36a são chamados de rolos com curvatura convexa. Com rolos não curvados, a espessura da tira laminada é mais no centro, como explicado na Fig. 3.36c. Considerando os rolos como vigas grossas e curtas simplesmente apoiadas nas extremidades, a deflexão no centro pode ser expressa como-

Os valores típicos de λ ₁ e λ ₂ são 1,0 e 0,2 para uma faixa com largura le 0,5 e 0,1 para uma faixa com largura l / 2.

O estoque de entrada para um laminador é normalmente de uma seção transversal retangular, chamada de bloco ou tarugo, dependendo do tamanho. Para obter uma seção transversal diferente após a laminação, o trabalho deve passar por várias passagens, usando rolos de forma com uma geometria que muda gradualmente. Por exemplo, a Fig. 3.37 mostra como a geometria da lacuna entre dois rolos muda ao produzir uma haste circular fina de um tarugo quadrado.

Os rolos são normalmente feitos de aço fundido ou forjado. Os ferros fundidos ligados às vezes são usados para reduzir o custo. Características superiores de resistência e rigidez podem ser obtidas usando ligas de aço especial que, obviamente, são mais caras. Os rolos quentes são ásperos (às vezes até mesmo entalhados) para fornecer uma boa mordida no trabalho, enquanto os rolos frios são polidos para fornecer uma superfície fina para dar um bom acabamento ao produto final.

Os principais parâmetros da laminação incluem - (i) a faixa de temperatura (na laminação a quente), (ii) a programação da velocidade de laminação e (iii) a atribuição de reduções para várias passagens. Todos estes, por sua vez, influenciam na precisão dimensional do produto e também em suas propriedades físicas e mecânicas.

Operação # 2. Forjando :

Existem muitas variações da operação básica de forjamento, e as mais comumente praticadas são:

(i) Smith Forging:

O forjamento com fermento é provavelmente o processo de usinagem de metal mais antigo. Aqui, uma peça de trabalho quente recebe a forma desejada usando ferramentas manuais e martelos. Hoje em dia, martelos motorizados são usados para dar os golpes repetidos. A bigorna e o martelo são em sua maioria planos e o formato desejado (é claro com variedades limitadas) é obtido por uma manipulação do trabalho entre os golpes.

(ii) Forjamento direto:

No forjamento de gota, as cargas de impacto (golpes) são aplicadas à peça de trabalho para causar fluxo de metal para alinhar a cavidade formada pelas duas metades da matriz fechada. Para garantir o enchimento completo, normalmente é fornecida uma quantidade em excesso de material. Este excesso de material flui circunferencialmente para formar um lampejo que é posteriormente aparado. Quando a geometria do produto é complicada, um conjunto de matrizes pode ser necessário para obter a forma final.

(iii) Press Forging:

Em vez de golpes repetidos, uma força gradual é aplicada no forjamento em prensa. No entanto, dependendo da complexidade do trabalho, um conjunto de matrizes pode ser necessário para obter o produto final. É óbvio que aqui o alinhamento das duas metades da matriz apresenta um problema menor do que no forjamento. Uma vez que a operação é concluída em um curso, deve-se tomar providências para que o ar e o excesso de lubrificante da matriz escapem.

(iv) Forjamento perturbado:

Em muitos casos, apenas uma parte do trabalho precisa ser forjada. Um exemplo comum é o forjamento da cabeça do parafuso em uma extremidade de uma haste. Essa operação de forjamento localizada é comumente conhecida como perturbadora. A operação de recalque pode ser fechada e aberta, como mostrado nas Figs. 3.38a e 3.38b, respectivamente. Claramente, a operação envolve uma compressão longitudinal da barra.

Portanto, para evitar flambagem, as seguintes regras são observadas em relação ao comprimento não suportado a ser forjado:

(a) Em uma operação aberta, o comprimento da parte não suportada (l) não deve exceder 3d, sendo d o diâmetro do trabalho.

(b) Se l exceder 3d, uma operação fechada deve ser realizada com um diâmetro de matriz D ≤ 1,5 d.

(c) Se, durante uma operação fechada, o comprimento não suportado se estende além da cavidade da matriz (Fig. 3.38c) em um valor l ₁ , então l ₁ ≤ d.

(v) Estampagem:

Estampagem é uma variação especial do forjamento por impacto, onde os golpes repetidos são obtidos por um movimento radial de matrizes moldadas. Esta operação é geralmente usada para reduzir os diâmetros e afilamento de barras e tubos.

(vi) Forjamento com rolo:

O forjamento por rolo é executado com dois rolos ranhurados semicirculares, mantidos por dois eixos paralelos. O processo é usado para reduzir o diâmetro das hastes. A peça de trabalho aquecida é colocada entre as matrizes em uma posição aberta. Após meia volta dos rolos, a peça de trabalho é desenrolada. Em seguida, é colocado na ranhura menor e a operação continua até que a dimensão desejada seja alcançada.

É óbvio que a matriz é um dos componentes mais críticos da operação de forjamento e, portanto, o sucesso do processo depende consideravelmente do projeto da matriz.

As características básicas que uma matriz de forjamento deve ter são as seguintes (ver também Fig. 3.41):

(i) Para facilitar o fluxo de metal em torno dos cantos, um raio de filete adequado deve sempre ser fornecido. Isso também ajuda a prevenir o desgaste excessivo da matriz e a fratura de metais perto dos cantos.

(ii) Como em um padrão de moldagem, também aqui todas as superfícies verticais devem receber um rascunho adequado para facilitar a remoção do trabalho da matriz.

(iii) Conforme já mencionado, um espaço ao redor das bordas da matriz deve ser fornecido para acomodar o excesso de material, conhecido como flash. Para receber este flash, é recomendado que uma calha de flash seja fornecida.

No forjamento a quente, as dimensões da matriz devem incluir a tolerância de contração (para compensar a contração do produto após o resfriamento), pois o produto forjado normalmente não está sujeito a qualquer operação de acabamento geral subsequente. A matriz de forjamento é geralmente feita de uma liga de aço de alto ou médio carbono, pois está sujeita a grandes cargas de trabalho. A dureza (R _c ) da matriz está normalmente na faixa de 45-60.

Operação # 3. Desenho:

A operação de desenho é usada principalmente para reduzir o diâmetro de barras e fios. A velocidade de trefilação varia de 10 m / min para um grande diâmetro a 1800 m / min para um fio muito fino. Para iniciar a operação, a extremidade inicial do estoque é estampada em um diâmetro menor para facilitar a entrada na matriz.

Além disso, para evitar qualquer ação de impacto, a operação é iniciada em uma velocidade lenta. Em grandes reduções, a operação pode ser executada em várias passagens. Uma vez que calor suficiente é gerado devido ao trabalho a frio contínuo, pode ser necessário resfriar a matriz com água. Às vezes, um tubo também é puxado através de uma matriz de extração e, neste caso, a operação é chamada de afundamento.

Normalmente, uma grande matriz é feita de alto carbono ou aço rápido, enquanto o carboneto de tungstênio é usado para uma matriz de tamanho médio. Para puxar um fio fino, a matriz é feita de diamante.

Operação # 4. Desenho profundo:

É evidente a partir da nossa descrição da mecânica do processo de estampagem profunda que deve ser feita uma tentativa para puxar a folha de metal para dentro da matriz, tanto quanto possível. Isso ajuda a minimizar o afinamento da parede do copo. Consequentemente, a circunferência externa da placa reduz, causando uma tensão de aro compressiva que, quando ultrapassa um limite, pode resultar em um enrugamento plástico do flange do copo. Essas rugas não podem ser eliminadas posteriormente, mas podem ser evitadas usando um suporte de branco.

No entanto, uma pressão excessiva do suporte da placa resiste a um desenho fácil do material na matriz. Se a proporção do desenho (definida como r _j / r _d ) não é superior a 1,2, a operação pode ser realizada mesmo sem um suporte de blanks. Valores mais altos da razão de estiramento podem ser alcançados dependendo da espessura da peça bruta e do perfil da matriz, conforme mostrado na Fig. 3.43.

Quando a relação entre o diâmetro da peça bruta e o diâmetro final do copo é muito grande, a operação é realizada em mais de um estágio. As operações de desenho sucessivas após a primeira são conhecidas como redesenho. As Figuras 3.44a e 3.44b mostram duas operações típicas de redesenho. A operação mostrada na Fig. 3.44b é denominada redesenho reverso, porque, neste, o copo inicialmente desenhado é virado do avesso. Esta operação parece envolver um trabalho mais severo do material do que a operação de redesenho convencional.

No entanto, a situação real é exatamente o oposto, conforme explicado agora. No redesenho convencional (Fig. 3.44a), o material se dobra nas direções opostas ao redor do suporte da placa e dos cantos da matriz. Por outro lado, em desenho reverso (Fig. 3.44b); o material dobra em apenas uma direção, ou seja, ao longo dos cantos externo e interno da matriz. Em um caso extremo, a matriz pode ser fornecida com uma borda redonda, conforme mostrado na Fig. 3.44c, resultando em um trabalho menos severo do material.

Uma vez que ocorre algum endurecimento por deformação durante a operação inicial, o recozimento é normalmente recomendado (para restaurar a ductilidade) antes de iniciar a operação de redesenho.

Em geral, o fluxo do metal não é uniforme em toda a peça de trabalho e na maioria dos casos as peças desenhadas devem ser aparadas para remover o metal indesejado. Esse corte pode ser feito por uma operação guiada manualmente ou usando uma matriz de corte separada.

A remoção do trabalho do punção pode ser conseguida pela usinagem de um pequeno recesso na parte inferior da matriz de estiramento. Durante o curso de retorno, a pressão do punção é removida do copo; como resultado, o copo desenhado tende a saltar para trás. Devido a esta ação, o recesso impede que o copo sugado se mova junto com o punção durante seu curso para cima.

Operação # 5. Dobrar:

A análise da operação de dobra que fornecemos é aplicável apenas quando os cantos devem ser produzidos em uma folha de metal. No entanto, formas mais complicadas também podem ser obtidas por esta operação. Em geral, essa operação pode precisar de mais de um estágio. Para produzir uma forma complexa, a operação de dobra é realizada continuamente, usando uma série de rolos com contornos. Os rolos livres são usados quando necessário para pressionar o trabalho lateralmente durante a produção de tal formato.

Tubos e outras seções ocas também podem ser dobrados envolvendo o trabalho em torno de um bloco de moldagem com o uso de um rolo limpador. Se o rolo limpador tiver uma curvatura constante, ele pode ser articulado no centro da curvatura a ser produzida. A Figura 3.48 explica essa operação para dobrar um tubo. O tubo pode ser impedido de entrar em colapso enchendo o espaço interno com algum material de enchimento, por exemplo, areia. Os diagramas autoexplicativos operações de dobra do tubo.

Operação # 6. Extrusão:

A extrusão é um dos processos de usinagem de metal mais úteis e potenciais e tem um grande número de variações no modo de aplicação. Pode ser executado tanto em condições quentes como frias. A extrusão a quente ajuda a reduzir a carga de trabalho (especialmente para materiais de alta resistência), mas apresenta mais problemas, como arranjo de resfriamento e rápido desgaste da matriz.

A partir da análise de um processo de extrusão direta simples que já demos, fica claro que, neste processo direto, todo o tarugo é necessário para avançar, resultando em uma grande perda por atrito e alta carga de trabalho. Como consequência dessa alta carga de trabalho, o contêiner está sujeito a altas tensões radiais.

As dificuldades anteriores podem ser evitadas usando um processo de extrusão reversa, onde o tarugo permanece estacionário. Assim, a força de atrito está ausente entre o tarugo e o contêiner e atua apenas na interface molde-contêiner. A magnitude deste último é muito menor do que a força de atrito encontrada em um processo de extrusão para frente. Conseqüentemente, a carga de trabalho é reduzida e também independe do comprimento do tarugo.

As seções tubulares também podem ser extrudadas usando um mandril junto com o aríete, conforme ilustrado na Fig. 3.51. Ambos os produtos finais abertos (Fig. 3.51a) e fechados (Fig. 3.51b) podem ser obtidos dependendo da forma inicial em branco. O mandril pode ser fixado ao aríete ou a um corpo separado, conforme indicado na Fig. 3.51c.

Latas de paredes finas podem ser obtidas usando extrusão por impacto. Este processo é limitado a materiais moles e dúcteis e normalmente é realizado em condições frias.

Em vez de aplicar a carga no tarugo diretamente pelo aríete, um meio fluido pode ser usado, conforme ilustrado na Fig. 3.53a. Este processo é conhecido como extrusão hidrostática; aqui, a perda por atrito na interface tarugo-contêiner é eliminada.

Uma ligeira variação deste processo oferece a possibilidade de extrusão de um material relativamente quebradiço. Nesse caso, além da grande pressão hidrostática aplicada ao tarugo, o produto na câmara receptora é mantido sob uma pressão mais baixa (cerca de metade da pressão aplicada ao tarugo). Conforme mostrado na Fig. 3.53b, o material é submetido a gradientes de deformação mais baixos. Nesse processo, é possível produzir objetos muito grandes. No entanto, como o processo é inerentemente lento, sua aplicação é limitada.

Para produzir um trabalho com uma forma complexa com seção transversal não uniforme, pode ser usada a extrusão de cavidade fechada com uma matriz dividida. O processo é semelhante ao forjamento com matriz fechada e é ilustrado na Fig. 3.53c.

Todos os tarugos são geralmente cobertos com uma camada de óxido. Durante um processo de extrusão normal, esta camada de óxido pode ser puxada para o interior do produto (reduzindo suas características de resistência), a menos que um fluxo laminar durante a deformação plástica seja garantido. Lubrificantes devem ser usados entre o tarugo, a matriz e o recipiente não apenas para reduzir a carga de trabalho, mas também para manter o fluxo laminar. Como resultado, a superfície externa do tarugo forma a película do produto. Este princípio de manutenção da camada superficial também é usado em uma extrusão a quente de materiais de alta resistência e produtos revestidos, como agora discutido.

A faixa de temperatura do tarugo durante a extrusão a quente de aços é 1200-1500 ° C. A matriz deve ser mantida em uma temperatura mais baixa (aproximadamente 200 ° C) para evitar uma taxa de desgaste excessiva. As fibras de vidro (ou pós) são normalmente usadas como lubrificantes, uma vez que a viscosidade do vidro é sensível à temperatura. Assim, a viscosidade é elevada na superfície da matriz, proporcionando uma boa proteção ao desgaste da matriz e facilitando a formação de uma película de vidro (cerca de 0,025 mm de espessura) no produto. Ao mesmo tempo, a carga de trabalho é reduzida, pois a viscosidade do vidro é muito menor na interface tarugo-recipiente.

Outra aplicação útil deste processo de revestimento é a produção de uma barra de combustível nuclear radioativo de, por exemplo, urânio e tório. A barra é enlatada em cobre ou latão, ambos menos reativos aos gases atmosféricos e protegem a barra de combustível da oxidação e outros tipos de contaminação. O tarugo é preparado com a tampa em material de revestimento.

Operação # 7. Perfuração e apagamento:

Embora puncionamento e estampagem sejam as operações de chapa metálica mais comuns que envolvem cisalhamento das tiras de metal, existem outras operações semelhantes, como - (i) entalhe, (ii) lancetagem, (iii) corte, (iv) mordiscar e (v) aparar.

Na operação de entalhe, o material é removido da lateral de uma folha de metal, enquanto a punção faz cortes parcialmente no metal sem produzir qualquer refugo. A punção é freqüentemente combinada com a dobra para formar abas. O corte é uma operação para cortar uma folha de metal em espiral no sentido do comprimento para produzir tiras mais estreitas.

Na operação de mordiscar, formas complicadas são cortadas de uma folha de metal produzindo entalhes sobrepostos a partir do limite externo ou de um orifício perfurado. Sem usar nenhuma ferramenta especial, um punção simples, redondo ou triangular de pequenas dimensões é alternado em um local fixo. A chapa é guiada para obter a forma de corte desejada. Corte refere-se à remoção do excesso de material em um flange ou flash.

Na redução do tempo e custo de operação, o projeto da matriz e do punção para estampagem desempenha um papel extremamente importante. Uma combinação simples e típica de punção. Uma localização relativa precisa do punção e da matriz é mantida com a ajuda de um conjunto de postes de guia. O removedor ajuda a remover a peça de trabalho em folha de metal do punção durante o curso de retorno, enquanto os pinos de pressão com mola ajudam a remover a peça bruta da face do punção. O removedor também atua como um suporte da placa para evitar o estiramento.

Para otimizar espaço e tempo, mais de uma operação pode ser realizada em um curso, usando mais de um conjunto de matriz e punção na mesma montagem (Fig. 3.56). Tal conjunto é comumente conhecido como matriz composta. Deve-se notar que o punção de estampagem e a matriz estão na posição invertida na Fig. 3.56. É óbvio que a perfuração do orifício interno deve ser realizada antes do apagamento. Às vezes, uma combinação de desenho (ou dobra) e moldagem também é usada para economia.

Na situação anterior, mais de uma operação é executada em apenas um local. No entanto, também é possível usar uma série de elementos de punção em diferentes locais. Aqui, uma operação é realizada em cada estação e o estoque de metal é avançado para a próxima estação. Assim, uma operação contínua é possível. Essa montagem de matrizes é chamada de matriz progressiva.

Outro aspecto importante da operação de apagamento é minimizar o refugo por meio de um design de layout ideal (também conhecido como aninhamento). Isso é esquematicamente representado na Fig. 3.58. As restrições no layout são mostradas na Fig. 3.58b. A folga mínima entre a borda da placa e o lado da tira é dada como g =t + 0,015h, onde t é a espessura da tira eh é a largura da tira.

O intervalo entre as bordas de dois blocos sucessivos (b) depende da espessura da tira t. A Tabela 3.1 mostra os vários valores de b. Às vezes, a direção relativa do fluxo de grãos (quando uma tira laminada é usada como estoque) em relação ao branco é especificada. Nesse caso, a liberdade de aninhamento está quase perdida.

Em um espaço em branco circular, alguma economia no recado pode ser alcançada apenas por meio da escolha de várias linhas.

Operação # 8. Processos de formação de alta taxa de energia:

Em todos os processos de conformação de metal que discutimos, são utilizadas as fontes de energia convencionais. Além disso, fontes de energia como descarga química, magnética e elétrica podem ser utilizadas. Uma vez que, em todos esses processos, a taxa de fluxo de energia é de uma ordem muito mais alta, eles são comumente chamados de processos de alta taxa de energia (HER). Como a energia cinética de um corpo em movimento é proporcional ao quadrado de sua velocidade, uma grande quantidade de energia pode ser fornecida por um corpo relativamente menor que se move em alta velocidade.

Por exemplo - uma prensa com capacidade de 500 kN movendo-se a uma distância de 0,15 m fornece uma energia de 75 kJ. Aproximadamente a mesma quantidade de energia pode ser fornecida por um martelo pesando 42 kN se atingir a peça de trabalho com uma velocidade de 6 m / s. No entanto, uma frente de água, pesando apenas 26 N, movida a uma velocidade de até 240 m / s por uma carga explosiva, pode fornecer a mesma quantidade de energia. Este princípio pode ser usado na fabricação de pequenas máquinas e equipamentos.

Agora, vamos considerar a taxa de liberação de energia nos três casos que mencionamos. No primeiro caso, o tempo típico consumido é de cerca de 0,5 seg, indicando uma potência de 150 kW. O martelo demolidor leva cerca de 0,06 segundos para parar e a potência envolvida acaba sendo 1,25 MW. A operação explosiva é concluída em cerca de 0,0007 seg, implicando uma potência de 107 MW. Isso indica que o último caso resulta não apenas na máquina mais compacta, mas também na mais potente. As operações de formação de alta velocidade, viz., Formação de descarga elétrica e explosiva, são baseadas no princípio anterior.

Discutimos agora t os três processos HER comuns:

i. Formação Explosiva :

A Figura 3.60 mostra dois esquemas de formação de explosivos. Em ambos, uma onda de choque no meio fluido (normalmente água) é gerada pela detonação de um explosivo cobrar.

Para uma pequena parte, toda a frente da onda de choque é utilizada em um espaço confinado, enquanto para um objeto grande, apenas uma parte da frente da onda é usada. Obviamente, a operação não confinada é menos eficiente. No entanto, há um risco maior de falha da matriz na operação confinada devido à inevitável falta de controle na formação de explosivos.

Os explosivos típicos incluem TNT e dinamite para energia mais alta e pólvora para energia mais baixa. Com altos explosivos colocados diretamente sobre a peça de trabalho, pressões de até 35 kN / mm ² pode ser gerado. Com baixos explosivos, as pressões são limitadas a 350 N / mm ² .

Com água como meio de transmissão, a pressão de pico p obtida é dada por -

A distância entre a carga explosiva e a superfície livre da água (na
formação não confinada) deve ser de pelo menos duas vezes a distância de afastamento. Caso contrário, muita energia é perdida, reduzindo a eficiência da operação. Usando vários tipos de ferramentas, podemos formar uma variedade de formas. Geralmente, os efeitos do processo nas propriedades do material são semelhantes aos da conformação convencional.

ii. Enformação Eletrohidráulica :

Descarga elétrica na forma de faíscas, em vez de explosivos, também pode ser usada para gerar uma onda de choque em um fluido. Uma operação que usa este princípio de geração de uma onda de choque é chamada de conformação eletro-hidráulica. As características desse processo são muito semelhantes às da formação de explosivos. O banco de capacitores é carregado por meio do circuito de carregamento; subsequentemente, a chave é fechada, resultando em uma faísca dentro da lacuna do eletrodo para descarregar os capacitores.

O nível de energia neste processo é menor do que na formação de explosivos. O pico de pressão desenvolvido sobre a peça de trabalho é função da quantidade de energia descarregada (através da faísca) e da distância de afastamento.

iii. Formação Eletromagnética :

Assim como na formação eletro-hidráulica, também na formação eletromagnética, a energia elétrica é primeiro armazenada em um banco de capacitores. Esta energia é então descarregada através de uma bobina fechando a chave. A bobina produz um campo magnético; a intensidade deste campo depende do valor da corrente. Como a peça metálica está neste campo magnético (variando com o tempo), uma corrente é induzida no trabalho que cria seu próprio campo magnético.

As direções desses campos são tais que a bobina rigidamente retida repele a peça de trabalho para dentro da matriz. A peça de trabalho obviamente deve ser eletricamente condutiva, mas não precisa ser magnética. A curta vida da bobina é o maior problema em tal operação.

Operação # 9. Cunhagem:

A cunhagem é uma operação de forjamento em matriz fechada que transmite a variação desejada na espessura (por causa das restrições laterais) para peças de trabalho finas e planas. Como o nome indica, este processo é amplamente utilizado na produção de moedas e também outros objetos semelhantes que requerem uma impressão bem definida da face da matriz.

Operação # 10. Thread Rolling:

Para uma produção em massa de objetos roscados, por exemplo, parafusos e parafusos, duas matrizes planas e recíprocas (ou rolos roscados girando em direções opostas) podem ser usados para obter a linha na peça de trabalho através de plástico deformação. Esta é basicamente uma operação contínua e, portanto, o nome thread rolling.

Operação # 11. Tubo Piercing :

A produção de tubos sem costura é muito importante e normalmente obtida por meio de uma operação de perfuração de tubos. Nesta operação, um estoque de barra sólida é forçado a fluir sobre um mandril em uma extremidade por meio de dois rolos inclinados girando em direções opostas. A velocidade e a inclinação dos rolos decidem a taxa de alimentação. Esta operação é feita em uma condição quente.

A ação simultânea de compressão e rotação dos rolos deforma o material em uma forma elíptica e desenvolve uma rachadura ao longo do eixo principal. Uma rotação adicional do material deformado faz com que a rachadura se expanda e se transforme em um orifício que é finalmente moldado e dimensionado pelo mandril.

Operação # 12. Fiação :

No processo de fiação, um objeto com superfície de revolução é produzido a partir de uma folha de metal. A peça bruta é mantida contra uma matriz de fôrma que é girada e a peça bruta de folha de metal é colocada sobre essa matriz, usando uma ferramenta ou rolo de formato especial. Se ocorrer um desbaste simultâneo da chapa de metal durante a operação, o processo é chamado de fiação por cisalhamento.

Operação # 13. Estiramento de formação :

Em uma operação de dobra de chapa metálica, a tensão de compressão é sempre desenvolvida e, sob certas circunstâncias, pode ser grande o suficiente para causar deformação ou enrugamento local. Tais problemas podem ser evitados mantendo a tira de metal sob tensão durante a operação. Este processo de alongamento e flexão simultâneos é chamado de formação de estiramento.

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