O que é o Processo de Fabricação de Ferramentas de Corte?

Um dispositivo de corte é qualquer instrumento usado para extrair qualquer material do componente de trabalho por meio de deformação por cisalhamento. Métodos de ponto único ou multiponto podem ser usados ​​para corte. Dispositivos de ponto único são usados ​​para fiação, formação, preparação e operações relacionadas e com um material de extração de ponta. As ferramentas usadas para fresamento e perfuração são, em sua maioria, dispositivos multiponto. É um corpo que tem dentes ou bordas cortadas. As ferramentas de retificação também são dispositivos multiponto. O grão abrasivo da lata atua como uma ponta microscópica de ponta única e corta uma pequena moeda.

Os materiais de corte de metal devem ser mais resistentes do que o aço a ser fatiado e o dispositivo deve ser capaz de suportar o calor e a força produzidos no processo de corte de metal. A ferramenta deve, portanto, ter uma configuração precisa, com ângulos de folga construídos para permitir que a aresta de corte toque a peça de trabalho sem arrastar o resto do dispositivo para a superfície da peça de trabalho. Para ter uma longa vida operacional, é importante automatizar todos os itens acima, incluindo as velocidades e avanços nos quais a máquina é usada.

O carboneto de tungstênio, também denominado simplesmente “carboneto”, é uma substância comum em todo o mercado. Esta combinação de tungstênio e carbono revolucionou o mundo do corte de metal ao longo das décadas, permitindo velocidades e avanços mais rápidos e garantindo maior vida útil do equipamento. O tungstênio é uma ferramenta polida branca com formato químico.

O processo de produção de ferramentas de corte de carboneto de tungstênio começa com a mineração e extração de tungstênio. Neste Blog passaremos por todo o processo de Fabricação de Carboneto de Tungstênio.

Mineração

Existem muitos minérios de tungstênio que podem ser extraídos e processados ​​em tungstênio ou transformados em carboneto de tungstênio. A mina é cortada, cozida e tratada com produtos químicos. Em vez disso, eles cementam os minúsculos fragmentos de óxido de tungstênio, dando-lhes carboneto de tungstênio. Em uma fase, o óxido de tungstênio é misturado ao grafite. Essa combinação é aquecida a mais de 1200 C e ocorre uma reação química que elimina o oxigênio do óxido e mistura carbono com tungstênio para criar carboneto de tungstênio.

Mistura

O carboneto de tungstênio particulado é uma proporção da espessura de um grão de arroz. Possivelmente variando em escala de meio mícron a até 10 mícrons. O carboneto de tungstênio está pronto para ser misturado ao pó de grau nesta fase. Alguém fala para classes em vez de ligas no setor de carboneto de tungstênio, mas eles dizem a mesma coisa.

O carboneto de tungstênio cai em um recipiente de combinação com certos materiais da categoria. O cobalto metálico em pó atua como um adesivo para unir a substância intacta. Anexe materiais adicionais, como carboneto de titânio, carboneto de tântalo e carboneto de nióbio, para fortalecer as propriedades da substância quando cortada. Depois de concluída a mistura, o solvente deve ser drenado. Isso geralmente acontece em um secador por spray, que soa como um silo construído de aço inoxidável. A substância é acondicionada nos moldes, em método idêntico ao da formulação de comprimidos farmacêuticos.

Aquecimento

A estrutura parece maior do que as adições normais após a compressão e é genuinamente sensível. Eles são retirados dos moldes e colocados em uma placa de grafite ou molibdênio e se unem a um aquecedor de sinterização onde são aquecidos a 1100-1300 C em um hidrogênio-ar de baixa pressão. Eles ficam grossos e duros depois que os suplementos são expelidos do aquecedor e resfriados. Após um teste de confirmação de qualidade, as peças são normalmente retificadas ou limpas para adquirir as extensões adequadas e a borda de sangramento.

Revestimento

Vários estilos e variações de revestimentos foram produzidos para prolongar a vida útil da ferramenta em condições de corte difíceis. Isso pode ser implementado de duas maneiras:por deposição química de vapor (CVD) ou por deposição física de vapor (PVD).

Deposição de vapor químico

A superfície para CVD tem geralmente 5 a 20 mícrons de espessura. As pastilhas de fresamento e furação normalmente ganham de 5 a 8 mícrons, porque essas operações precisam de melhor acabamento superficial, para que tenham mais efeitos, permitindo maior tenacidade da aresta.

Deposição física de vapor

Normalmente, os revestimentos PVD têm cerca de 2–4 mícrons de largura. Produtores específicos recrutam vários números de camadas. Esses revestimentos PVD são bem projetados para aplicações que cortam produtos dependentes de alta temperatura, níquel, cobalto ou titânio e também aço e aço inoxidável.

Os fabricantes de equipamentos atendem às demandas por avanços e taxas cada vez maiores e a necessidade de vida útil mais longa da máquina e custos mais baixos, refinando constantemente os projetos de dispositivos de corte de carboneto de tungstênio e criando tecnologias de revestimento cada vez melhores.