UGIMA® 4104 QT650
UGIMA® 4104 é um aço inoxidável de usinabilidade aprimorada fabricado apenas pela UGITECH.
Suas propriedades são idênticas às do UGI 4104, exceto pela usinabilidade, que é ainda melhor:
Propriedades
Em geral
| Propriedade | Valor |
|---|---|
| Densidade | 7,9 g/cm³ |
Mecânico
| Propriedade | Temperatura | Valor | Comentário |
|---|---|---|---|
| Módulo elástico | 20°C | 215 GPa | |
| 100°C | 212 GPa | ||
| 200°C | 205 GPa | ||
| 300°C | 200 GPa | ||
| 400°C | 190 GPa | ||
| Alongamento | 12% | min. | |
| Redução de área | 35,0% | min. | |
| Resistência à tracção | 650,0 - 800,0 MPa |
Térmico
| Propriedade | Valor | Comentário |
|---|---|---|
| Coeficiente de expansão térmica | 0,0000105 1/K | 20 a 100°C, 20 a 200°C, 20 a 300°C, 20 a 400°C |
| Capacidade de calor específico | 460 J/(kg·K) | |
| Condutividade térmica | 25 W/(m·K) |
Elétrico
| Propriedade | Valor |
|---|---|
| Resistividade elétrica | 7.3e-07 Ω·m |
Magnético
| Propriedade | Valor |
|---|---|
| Polarização de saturação | 1,6T |
Propriedades quimicas
| Propriedade | Valor | Comentário |
|---|---|---|
| Carbono | 0,1 - 0,15% | |
| Cromo | 15,5 - 17,5% | |
| Manganês | 1,0 - 1,5% | |
| Molibdênio | 0,2 - 0,5% | |
| Níquel | 0,5 | máx. |
| Fósforo | 0,04 | máx. |
| Silício | 0,7000000000000001 | máx. |
| Enxofre | 0,25 - 0,35000000000000003% |
Propriedades tecnológicas
| Propriedade | ||
|---|---|---|
| Áreas de aplicação | | |
| Propriedades de corrosão | UGIMA® 4104 tem excelente capacidade de resistir à corrosão em determinados ambientes. Sua resistência à corrosão é típica do aço inoxidável ferrítico e é semelhante à do 4104 em todos os aspectos; sua resistência à corrosão é semelhante à de um aço inoxidável ferrítico 430, mas é prejudicada pelo alto teor de enxofre em ambientes passíveis de causar corrosão por pites ou frestas. entre em contato com o fornecedor para esses tipos de ambientes Este grau é apropriado para todas as aplicações de equipamentos de escritório. O uso do UGIMA® 4104 é compatível com todos os fluidos, lubrificantes, óleos e graxas utilizados na indústria de usinagem. No entanto, UGIMA® 4104 não é recomendado para uso em ambientes marinhos e ambientes químicos altamente oxidantes. A resistência à corrosão ideal é obtida quando uma superfície está livre de todos os vestígios de óleo de usinagem ou partículas estranhas (de ferro, por exemplo). O UGIMA® 4104 é decapado da mesma forma que o aço ferrítico 4104. Isso também se aplica à descontaminação. Nota:a resistência à corrosão de um aço inoxidável depende de muitos fatores relacionados à composição da atmosfera corrosiva (concentração de cloreto, presença ou ausência de agentes oxidantes, temperatura, pH, agitação ou não agitação, etc.), bem como a preparação do material (superfícies isentas de partículas metálicas, acabamento superficial como endurecimento, polimento, etc.). Medidas de precaução também devem ser tomadas para certos testes, como o teste de névoa salina (padrão francês NFX 41002):por exemplo, etiquetas de marcação que possam causar excentricidades de corrosão e reduzir o tempo de resistência do teste não devem ser usadas na amostra. | |
| Usinabilidade geral | O desempenho do UGIMA® 4104 na usinagem é excepcionalmente bom, devido à otimização da população de inclusão. Isto é verdade não só para velocidades muito altas e condições de corte severas, como resultado do processo UGIMA®, mas também para baixas velocidades e condições de corte menos severas, devido às novas melhorias alcançadas através deste último desenvolvimento. O UGIMA® 4104 é, portanto, particularmente apropriado para usinagem de parafusos, pois sua usinabilidade aprimorada é eficaz através de uma ampla gama de condições de corte e operações de usinagem. Seu desempenho é baseado na quebra de cavacos extremamente boa, vida útil prolongada da ferramenta e excelente acabamento superficial. , As condições de corte mostradas nas tabelas abaixo são aquelas que estabelecemos na fase de teste do desenvolvimento do UGIMA® 4104. Se você quiser usar a classe da melhor maneira possível para seus componentes e ambiente de trabalho, entre em contato com nosso Serviço Técnico. | |
| Tratamento Térmico | O UGIMA® 4104 possui uma estrutura ferrítica macia após ser tratado até aproximadamente 830°C. Acima desta temperatura, forma austenita, que é transformada em martensita por resfriamento:aproximadamente 50% máximo de martensita após tratamento a cerca de 1100°C. | |
| Conformação a quente | Forjamento:UGIMA® 4104 pode ser forjado. Tem uma baixa tensão de fluxo (dureza a quente) semelhante à de um aço inoxidável ferrítico tipo 1.4016 (430), ou seja, aproximadamente 50% do aço inoxidável austenítico tipo 1.4301 (304). Aquecimento:entre 1100°C e 1250°C; temperatura mínima de forjamento:950°C Após o forjamento:estrutura de ferrita bifásica + martensita, a ser amolecida, se necessário. | |
| Outro | Produtos disponíveis: | |
| Soldagem | Esta classe é difícil de soldar. Tal como acontece com todas as classes semi-ferríticas, existem vários riscos na soldagem do UGIMA® 4104 se certas medidas de precaução não forem tomadas (trincas a frio induzidas por hidrogênio, falta de ductilidade da solda, corrosão intergranular, etc.). Esta operação deve, portanto, ser particularmente rigorosa. Para minimizar os riscos de trincas a frio em uma zona termicamente afetada [e em uma zona de metal de solda, no caso de soldagem homogênea ou soldagem sem material de enchimento], as peças devem ser pré-aquecidas entre 150 e 230°C para remover o hidrogênio presente no metal base e minimizar a tensão de tração no resfriamento. Se forem usados eletrodos revestidos, eles devem ser completamente secos para garantir que nenhum hidrogênio seja fornecido na forma de vapor de água. Pelas mesmas razões, na soldagem a arco, o gás de proteção não deve conter H₂. Após a soldagem, para restabelecer a resiliência das zonas termicamente afetadas [e das zonas do metal de solda, no caso de soldagem homogênea ou soldagem sem material de adição], a martensita deve ser submetida a um tratamento térmico pós-recozimento a 760°C (1 hora ) + têmpera para transformá-la em ferrita + carbonetos. Se houver risco de os componentes soldados serem deformados durante o endurecimento, eles devem ser resfriados lentamente em um forno a 600°C antes da têmpera obrigatória para evitar qualquer risco de fragilização em T <500°C. Para garantir maior resiliência do cordão de solda durante a soldagem a arco, o gás de proteção não deve conter N₂ e CO₂ não é recomendado. Em geral, o único gás de proteção recomendado é o argônio (mais 2% de oxigênio apenas para soldagem MIG). Finalmente, é difícil evitar a corrosão intergranular em uma zona termicamente afetada [e em uma zona de metal de solda, no caso de soldagem homogênea ou soldagem sem material de enchimento] e o risco é ainda maior quando se utiliza alta energia de soldagem. A energia de soldagem deve, portanto, ser minimizada para reduzir a depleção de cromo no contorno de grão pela precipitação de Cr23C6. Se for necessário metal de adição, pode-se usar um material ferrítico homogêneo (430L ou 430LNb para espessuras de soldagem <3 mm), ou um material austenítico (ER308LSi, 309LSi, etc.), ou um material duplex (ER312). Os metais de adição austeníticos e duplex eliminam os riscos de trincas na solda a frio e corrosão intergranular em uma zona de metal de solda, mas não em uma zona afetada pelo calor. O pré-aquecimento e o tratamento térmico pós-soldagem são, portanto, necessários em todos os casos. Devido à grande quantidade de S no UGIMA® 4104, não é aconselhável usar um arame de enchimento "Ni base", como às vezes é recomendado para soldar graus semi-ferríticos AISI430 (risco de trincas térmicas). | |
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