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Uma breve história da estereolitografia




A estereolitografia (SLA) é um método de manufatura aditiva também conhecido como impressão 3D em resina. SLA é uma tecnologia de fotopolimerização de cuba composta por três componentes principais - uma plataforma de construção, uma fonte de luz e um tanque de resina. As máquinas SLA operam usando um laser ou outra fonte de luz para curar resina líquida em plástico endurecido, um processo capaz de produzir protótipos de alta precisão e peças isotrópicas, impermeáveis ​​e com acabamento superficial liso.

Enquanto a modelagem de deposição fundida (FDM) tende a ser mais conhecida e ganhou popularidade mais cedo, o SLA foi na verdade a primeira tecnologia de impressão 3D a ser patenteada. Desde o advento da tecnologia na década de 1980, as técnicas e máquinas SLA continuaram a se desenvolver à medida que opções de materiais mais avançadas se tornaram disponíveis. Este artigo oferecerá um rápido curso intensivo sobre a história desse processo versátil e útil.

As origens e invenção da estereolitografia


Embora o crédito pela invenção do processo seja tipicamente dado ao inovador americano Chuck Hull, a estereolitografia tem uma história original mais complexa. Enquanto Hull cunhou o termo “estereolitografia” e registrou a patente da tecnologia em 1984 (ele recebeu aprovação em 1987), as raízes do processo remontam ao início dos anos 1970, quando o engenheiro japonês Dr. Hideo Kodama inovou o mecanismo ainda empregado pelas máquinas SLA hoje:usando luz para curar polímeros fotossensíveis em formas sólidas. A Kodama também desenvolveu dois outros métodos para a fabricação de peças plásticas usando polímeros fotossensíveis termofixos e recebeu uma patente para um plotter XYZ em 1981.

Na mesma época em que Hull estava trabalhando em sua patente, os inventores franceses Alain Le Mehaute, Olivier de Witte e Jean Claude André também estavam desenvolvendo seu próprio processo de SLA. Em uma curiosa reviravolta do destino, o trio registrou patentes para sua tecnologia SLA três semanas antes do Hull - apenas para ter seus pedidos abandonados porque seu empregador, a General Electric Company, francesa, não viu o novo processo como tendo muito potencial comercial e optou por para não avançar com o processo.

A ascensão da impressão de SLA


Enquanto o SLA provou ser um sucesso imediato – com muitas grandes empresas adotando rapidamente a tecnologia para prototipagem 3D rápida no final da década de 1980 – a impressão FDM provou ser a tecnologia mais popular. Isso se deveu em parte ao desenvolvimento da impressora FDM de mesa de pequeno formato, que tornou a tecnologia muito mais acessível a fabricantes de todos os tamanhos, de amadores a operadores em escala industrial.

As impressoras desktop SLA ficaram disponíveis em 2011, tornando mais fácil e acessível para fabricantes não industriais se beneficiarem do conjunto exclusivo de vantagens do processo.

O SLA abriu muitas novas oportunidades para fabricantes em indústrias de joias a odontológicas, permitindo níveis muito maiores de personalização e precisão. Os alinhadores dentários personalizados provaram ser um caso de teste inicial ideal e desde então se tornaram uma das peças mais produzidas usando impressoras SLA.

Últimas inovações em estereolitografia


Desenvolvimentos recentes em tecnologias de estereolitografia estão prestes a revolucionar a forma como pensamos sobre fabricação e produção mais uma vez. Por exemplo, um estudo recente descobriu que hidrogéis carregados de células em grande escala podem ser usados ​​em transplantes de órgãos e procedimentos de reparo de tecidos. A nova tecnologia imprime de 10 a 15 vezes mais rápido do que as impressoras 3D industriais padrão - uma melhoria acentuada em relação às versões anteriores. A tecnologia está projetada para desempenhar um papel no desenvolvimento futuro de órgãos e tecidos impressos em 3D nos próximos anos.

Os fabricantes odontológicos estão começando a usar a impressão SLA para mais do que alinhadores personalizados. De fato, itens desde guias e modelos cirúrgicos até retentores e próteses temporárias podem agora ser fabricados a partir de uma ampla gama de materiais usando aditivos. Isso inclui componentes flexíveis para conforto do paciente, resinas rígidas de alto impacto que resistem ao desgaste e muito mais.

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