8 maneiras de matar sua fresadora

Executá-lo muito rápido ou muito devagar pode afetar a vida útil da ferramenta

Determinar as velocidades e avanços corretos para sua ferramenta e operação pode ser um processo complicado, mas é necessário entender a velocidade ideal (RPM) antes de começar a operar sua máquina para garantir a vida útil adequada da ferramenta. A execução de uma ferramenta muito rápida pode causar um tamanho de cavaco abaixo do ideal ou até mesmo uma falha catastrófica da ferramenta. Por outro lado, um RPM baixo pode resultar em deflexão, acabamento ruim ou simplesmente taxas de remoção de metal reduzidas. Se você não tiver certeza de qual é o RPM ideal para o seu trabalho, entre em contato com o fabricante da ferramenta.

Alimentá-lo muito pouco ou muito

Outro aspecto crítico das velocidades e avanços, a melhor taxa de avanço para um trabalho varia consideravelmente de acordo com o tipo de ferramenta e o material da peça. Se você operar sua ferramenta com uma taxa de avanço muito baixa, você corre o risco de recortar cavacos e acelerar o desgaste da ferramenta. Se você executar sua ferramenta com uma taxa de avanço muito rápida, poderá causar fratura da ferramenta. Isso é especialmente verdadeiro com ferramentas em miniatura.

Usando desbaste tradicional

Embora o desbaste tradicional seja ocasionalmente necessário ou ideal, geralmente é inferior ao Fresamento de Alta Eficiência (HEM). HEM é uma técnica de desbaste que usa uma profundidade de corte radial mais baixa (RDOC) e uma profundidade de corte axial mais alta (ADOC). Isso espalha o desgaste uniformemente pela aresta de corte, dissipa o calor e reduz a chance de falha da ferramenta. Além de aumentar drasticamente a vida útil da ferramenta, o HEM também pode produzir um melhor acabamento e maior taxa de remoção de metal, tornando-o um aumento de eficiência geral para sua oficina.

Uso de fixação inadequada da ferramenta e seu efeito na vida útil da ferramenta

Parâmetros de execução adequados têm menos impacto em situações de retenção de ferramenta abaixo do ideal. Uma má conexão máquina-ferramenta pode causar excentricidade da ferramenta, arrancamento e peças sucateadas. De um modo geral, quanto mais pontos de contato um porta-ferramentas tiver com a haste da ferramenta, mais segura será a conexão. Os porta-ferramentas de ajuste hidráulico e termorretrátil oferecem maior desempenho em relação aos métodos de aperto mecânico, assim como certas modificações de haste, como as hastes ToughGRIP da Helical e o Haimer Safe-Lock™.

Não usando geometria variável de hélice/passo

Um recurso em uma variedade de fresas de topo de alto desempenho, hélice variável ou passo variável, a geometria é uma alteração sutil na geometria da fresa de topo padrão. Este recurso geométrico garante que os intervalos de tempo entre o contato da aresta de corte com a peça de trabalho sejam variados, em vez de simultâneos com cada rotação da ferramenta. Essa variação minimiza a vibração reduzindo os harmônicos, o que aumenta a vida útil da ferramenta e produz resultados superiores.

Escolhendo o revestimento errado pode desgastar a vida útil da ferramenta

Apesar de ser um pouco mais cara, uma ferramenta com revestimento otimizado para o material da sua peça pode fazer toda a diferença. Muitos revestimentos aumentam a lubricidade, retardando o desgaste natural da ferramenta, enquanto outros aumentam a dureza e a resistência à abrasão. No entanto, nem todos os revestimentos são adequados para todos os materiais, e a diferença é mais aparente em materiais ferrosos e não ferrosos. Por exemplo, um revestimento de Nitreto de Alumínio Titânio (AlTiN) aumenta a dureza e a resistência à temperatura em materiais ferrosos, mas tem alta afinidade com o alumínio, causando adesão da peça à ferramenta de corte. Um revestimento de Diboreto de Titânio (TiB2), por outro lado, tem uma afinidade extremamente baixa com o alumínio e evita o acúmulo da aresta de corte e o acúmulo de cavacos, além de prolongar a vida útil da ferramenta.

Usando um comprimento de corte longo

Embora um longo comprimento de corte (LOC) seja absolutamente necessário para alguns trabalhos, especialmente em operações de acabamento, ele reduz a rigidez e a resistência da ferramenta de corte. Como regra geral, o LOC de uma ferramenta deve ser tão longo quanto necessário para garantir que a ferramenta retenha o máximo possível de seu substrato original. Quanto maior o LOC de uma ferramenta, mais suscetível à deflexão ela se torna, diminuindo sua vida útil efetiva e aumentando a chance de fratura.

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Escolhendo a contagem de flauta errada

Por mais simples que pareça, a contagem de flautas de uma ferramenta tem um impacto direto e notável em seu desempenho e parâmetros de execução. Uma ferramenta com baixa contagem de canais (2 a 3) tem vales de canais maiores e um núcleo menor. Assim como no LOC, quanto menos substrato permanecer em uma ferramenta de corte, mais fraca e menos rígida ela será. Uma ferramenta com uma alta contagem de flautas (5 ou superior) naturalmente tem um núcleo maior. No entanto, contagens altas de flauta nem sempre são melhores. Contagens de canais mais baixas são normalmente usadas em alumínio e materiais não ferrosos, em parte porque a maciez desses materiais permite mais flexibilidade para aumentar as taxas de remoção de metal, mas também devido às propriedades de seus cavacos. Materiais não ferrosos geralmente produzem cavacos mais longos e fibrosos e uma contagem de canais mais baixa ajuda a reduzir o corte de cavacos. Ferramentas com maior número de canais geralmente são necessárias para materiais ferrosos mais duros, tanto por sua maior resistência quanto porque o corte de cavacos é menos preocupante, pois esses materiais geralmente produzem cavacos muito menores.