Usinagem por Descarga Elétrica (EDM): Do Projeto Mercury à Manufatura Aeroespacial Moderna

A relação entre Usinagem por Descarga Elétrica (EDM) e a indústria aeroespacial remonta a décadas. Começou durante o Projeto Mercury (1958-1963), o programa espacial que enviou um americano ao espaço. No entanto, conforme os anos passavam, a confiança no EDM começou a diminuir devido a certas razões. Hoje, o EDM foi reintroduzido como um processo de manufatura viável. Este artigo fornece detalhes sobre o declínio do EDM e sua reinvigoração.

Usinagem EDM para Aeroespacial – No Início

Durante o final dos anos 50 e início dos 60, o Projeto Mercury era uma das missões principais em que o Governo Americano focava. O EDM desempenhou um papel enorme no projeto, pois era usado para criar tudo, desde componentes do ônibus espacial, hardware aeroespacial e aeronáutico. Durante este período, as máquinas EDM eram designs manuais de Ram, que compreendiam eletrodos de cobre e geradores de faísca DC. Naquela época, os serviços de usinagem por descarga elétrica eram precisos em termos de operação, mas eram lentos e o processo era caro.

Quando os anos 70 começaram, máquinas EDM de controle numérico foram introduzidas. Esses sistemas utilizavam transistores de alta velocidade, fios de cobre e eletrodos de grafite. Embora essas máquinas fossem certamente mais rápidas que suas antecessoras, elas tinham uma enorme desvantagem. O processo EDM gerava uma grande quantidade de calor, resultando em microfissuras. Isso levava a danos na superfície do componente. As fissuras levavam à falha do componente.

Devido a essas razões, os fabricantes tiveram que revisar ou desenvolver novas especificações para o processo EDM. Isso levaria a despesas maiores, mais consumo de tempo durante a manufatura e aumento do tempo de entrega. Estas várias razões levaram ao declínio da usinagem EDM para aeroespacial.

Retorno do EDM

Durante os anos 80 e 90, o equipamento EDM foi refinado para eliminar uma variedade de problemas. O foco principal foi no ajuste automático de queimaduras, bem como questões secundárias como monitoramento de gap de faísca, filtração de ruído e controle de geração de faísca.

As diferenças em termos de evolução do sistema foram significativas. Nos anos 70, as camadas HAZ variariam de 0,004 a 0,010" de espessura. As máquinas atualizadas eram capazes de produzir camadas com menos de 0,0004". As máquinas EDM também eram capazes de produzir componentes com acabamentos de superfície de 0,5 mícrons. Isso resultou em altas tolerâncias e praticamente nenhum dano durante o processo de manufatura. Hoje, fabricantes que fornecem serviços de usinagem por descarga elétrica estão focados em utilizar máquinas que podem completar tarefas mais rapidamente enquanto mantêm níveis imensos de precisão. Isso levou ao surgimento de máquinas que podem cortar com fios em diâmetros extremamente pequenos, bem como produzir perfis precisos e limpos. Essas melhorias garantirão que os fabricantes estejam preparados para assumir serviços complexos de usinagem EDM para aplicações aeroespaciais.