Explorando a relação entre EDM e a indústria aeroespacial

A relação entre Usinagem por Descarga Elétrica (EDM) e a indústria aeroespacial remonta a décadas. Começou durante o Projeto Mercury (1958-1963), o programa espacial que enviou um americano ao espaço. No entanto, com o passar dos anos, a fé na EDM começou a diminuir devido a certas razões. Hoje, a EDM foi reintroduzida como um processo de fabricação viável. Este post fornece os detalhes do declínio do EDM e seu revigoramento.

Usinagem EDM para Aeroespacial – No início

Durante o final dos anos 50 e início dos anos 60, o Projeto Mercury foi uma das principais missões em que o governo americano se concentrou. A EDM desempenhou um papel importante no projeto, pois foi usada para criar tudo, desde componentes do ônibus espacial e hardware aeroespacial e aeronáutico. Durante este período, as máquinas de EDM eram projetos manuais de Ram, que incluíam eletrodos de cobre e geradores de faísca DC. Naquela época, os serviços de usinagem por descarga elétrica eram precisos em termos de operação, mas eram lentos e o processo era caro.

Quando os anos 70 começaram, as máquinas EDM controladas numericamente foram introduzidas. Esses sistemas utilizavam transistores de alta velocidade, fios de cobre e eletrodos de grafite. Embora essas máquinas fossem certamente mais rápidas do que suas antecessoras, elas tinham uma imensa desvantagem. O processo de EDM geraria uma grande quantidade de calor, o que resultaria em microfissuras. Isso fez com que a superfície do componente ficasse danificada. As rachaduras levariam à falha do componente.

Devido a esses motivos, os fabricantes tiveram que revisar ou desenvolver novas especificações para o processo de EDM. Isso levaria a maiores despesas, maior consumo de tempo durante a fabricação e maior tempo de entrega. Essas várias razões levaram a um declínio na usinagem EDM para a indústria aeroespacial.

Retorno do EDM

Durante os anos 80 e 90, o equipamento EDM foi refinado para eliminar uma variedade de problemas. O foco principal estava no ajuste automático de queimaduras, bem como em questões secundárias, como monitoramento de centelhamento, filtragem de ruído e controle de geração de faísca.

As diferenças em termos de evolução do sistema foram significativas. Na década de 70, as camadas de ZTA variavam de 0,004 a 0,010ʺ de espessura. As máquinas atualizadas eram capazes de produzir camadas com menos de 0,0004'. As máquinas EDM também foram capazes de produzir componentes com acabamento superficial de 0,5 mícron. Isso resultou em altas tolerâncias e praticamente nenhum dano durante o processo de fabricação. Hoje, os fabricantes que fornecem serviços de usinagem por descarga elétrica estão se concentrando na utilização de máquinas que podem concluir tarefas mais rapidamente, mantendo níveis de precisão imensos. Isso levou ao surgimento de máquinas que podem cortar com arames em diâmetros extremamente pequenos, além de produzir perfis precisos e limpos. Essas melhorias garantirão que os fabricantes estejam preparados para assumir serviços complexos de usinagem EDM para aplicações aeroespaciais.