Eagle Precision aumenta a produção:melhoria contínua da sala de cera para fundição de precisão

Este artigo faz parte de nossa série:Melhoria Contínua na Eagle Precision

A sala de cera está no centro (e no início) de nossas peças fundidas. Ao injetar novas ideias na sala de cera, conseguimos melhorar significativamente nossa eficiência de vazamento, levando a maiores rendimentos de produção, menos tempo de inatividade, taxas de refusão reduzidas e prazos de entrega mais rápidos.

O que significa melhoria contínua em fundição de precisão?

A melhoria contínua, ou a arte de fazer mudanças incrementais para melhorar a qualidade e a eficiência da produção, é um princípio fundamental da manufatura enxuta. É um processo sem fim – cada mudança num sistema altera a natureza e o funcionamento de todo o sistema. Como tal, é um princípio fundamental da melhoria contínua ser continuamente trabalhando para identificar variações de processo que poderiam levar a rendimentos de produção abaixo do ideal, dificuldades operacionais e até mesmo defeitos nos produtos finais.

Em suma, um programa robusto de melhoria contínua aumenta a consistência, reduz o desperdício e, em última análise, gera resultados de maior qualidade em todos os aspectos.

Melhoria Contínua:O Coração da Cultura Empresarial do EPCP

A melhoria contínua acontece o tempo todo na Eagle Precision e para nós isso se tornou uma filosofia. “Como podemos fazer isso melhor?” é uma frase ouvida no chão de fábrica tão constante quanto o zumbido de nossas células robóticas ou o zumbido de nossa sala de secagem. Além disso, desde que nos tornamos uma empresa de propriedade dos funcionários, essa questão assumiu novas dimensões:quando cada funcionário pode compartilhar as recompensas dos ganhos de eficiência, eles levam a sério o trabalho de identificar variações no processo.

Além da mentalidade voltada para a melhoria contínua à medida que realizamos nossas tarefas habituais, a Eagle Precision Cast Parts realiza auditorias de produção regulares. . Uma auditoria de produção é a nossa revisão sistemática de processos, equipamentos, materiais e práticas de força de trabalho para garantir que as atividades de produção estejam alinhadas com nossos padrões de qualidade e metas operacionais. Durante a auditoria, avaliamos tudo, desde configurações da máquina e condições da ferramenta até técnicas do operador e adesão ao protocolo. Este processo ajuda a identificar ineficiências, desvios ou riscos potenciais que podem impactar a qualidade do produto. Ao descobrir as causas profundas dos potenciais problemas, podemos direcionar as nossas mudanças para os alvos certos, erradicando os problemas na origem.

Como empresa certificada pela ISO, as auditorias de produção são essenciais – elas abordam o princípio fundamental da norma ISO 9001 de melhorar o desempenho, atender às expectativas dos clientes e demonstrar o compromisso com a qualidade. Nossa equipe implementou a infraestrutura para garantir que a análise orientada por dados dos ciclos de produção ajude a refinar os pontos de verificação de controle de qualidade e a evitar erros recorrentes.

Nossa sala de cera é um excelente exemplo da dedicação de toda a empresa à melhoria contínua.

O que é uma sala de cera em fundição de precisão?

A sala de cera começa com ferramentas de injeção de cera. Essa ferramenta específica para fundição de precisão é geralmente um modelo usinado em CNC da peça na qual a cera semifundida é injetada para criar padrões de cera. Depois que a cera é injetada nas matrizes metálicas, o que sai é uma réplica detalhada em cera das peças finais, que são cuidadosamente removidas, inspecionadas e montadas em um canal central de cera para formar uma estrutura em “árvore”. Esta montagem servirá posteriormente de base para a casca cerâmica. Para uma visão mais detalhada do que acontece na sala de depilação, confira nosso blog dedicado.

As duas principais áreas de foco em nossa sala de cera têm sido a otimização da matriz (melhorando a ergonomia e a eficiência da produção de moldes de cera) e melhoria do rendimento (aumentando o número de moldes que podemos colocar em uma única árvore).

Otimização de matrizes

As matrizes de fundição de precisão são moldes projetados com precisão usados para criar padrões de cera no formato da peça metálica final. Como a qualidade do padrão de cera afeta diretamente a peça fundida final (e os padrões de cera vêm das matrizes), as matrizes desempenham um papel crítico na garantia de consistência, precisão dimensional e acabamento superficial no processo de microfusão.

Em nosso processo de microfusão, a melhoria contínua desempenha um papel central na forma como avaliamos e evoluímos nossas ferramentas de matriz. Uma das principais atualizações que implementamos foi a transição das ferramentas manuais de cavidade única para ferramentas semiautomáticas com múltiplas cavidades . Anteriormente, os operadores tinham que desmontar manualmente a matriz, remover padrões de cera, remontar a matriz e reposicioná-la para cada ciclo. Isso consumia muito tempo, exigia muito trabalho e introduzia riscos desnecessários. Agora, com nossas ferramentas multicavidades de fixação atualizadas — com sistemas de ejeção integrados — o processo é mais rápido e confiável. A máquina abre automaticamente a matriz e retira os padrões de cera, significativamente aumentando as taxas de produção , reduzindo o tempo de manuseio e melhorando a eficiência geral do equipamento.

→Saiba mais sobre como funcionam as ferramentas de fundição de precisão nesta postagem

As melhorias não vêm apenas das máquinas – elas começam com as pessoas. Um exemplo recente envolve um operador que, durante uma auditoria de produção, expressou frustração com uma matriz específica que exigia manipulação manual excessiva usando sete lâminas separadas. (as lâminas são inserções mecânicas na matriz que permitem a criação de geometrias mais complexas e a remoção do padrão de cera acabado sem danos). Ao realizar uma auditoria simples no local e trabalhar diretamente com nossos fabricantes de ferramentas, reprojetamos a matriz para funcionar com apenas duas lâminas , eliminando a necessidade de manobras manuais. A matriz redesenhada não é apenas mais fácil de operar, mas também mais ergonômica e muito menos propensa a erros. Esse tipo de solução de problemas orientada por feedback garante que nossas ferramentas evoluam de acordo com as necessidades reais do chão de fábrica.

"É apenas uma maneira muito mais eficiente de produzir padrões", observa AJ Menefee, vice-presidente de Técnico e Engenharia, "especialmente se estivermos passando de uma ferramenta manual de uma cavidade para uma ferramenta semiautomática de duas ou quatro cavidades. O resultado é que nossas taxas de produção aumentam dramaticamente. Isso reduz a quantidade de tempo que a matriz está sendo executada na prensa, reduz as horas de trabalho nesse trabalho específico e reduz o risco de danos à matriz."

Esta abordagem agora informa como avaliamos cada problema potencial em nossa sala de depilação. Perguntamos:Isto ou aquilo pode ser simplificado? Podemos eliminar etapas, slides ou processos manuais desnecessários? Ao aplicar princípios de melhoria contínua em nossas ferramentas, não apenas corrigimos ineficiências, mas também construímos sistemas mais inteligentes que aumentam a produtividade e protegem nosso pessoal e equipamentos.

Melhoria de rendimento

As melhorias recentes no nosso processo de fundição de investimento concentraram-se fortemente no aumento do rendimento, uma mudança estratégica que está a proporcionar ganhos mensuráveis tanto em termos de eficiência como de poupança de custos. Um dos principais avanços foi a redução do peso do sistema de portas, ou da estrutura em “árvore” à qual fixamos os moldes que criarão as peças individuais. Ao projetar componentes de comporta mais leves, conseguimos diminuir o peso total da árvore sem sacrificar a integridade estrutural, ao mesmo tempo em que aumentamos o número de peças fundidas por árvore.

Por exemplo, em uma configuração tradicional, uma árvore pode suportar seis peças fundidas de meio quilo cada, com o próprio sistema de portão pesando 20 quilos – elevando o peso total para 26 quilos. Com nossos sistemas reprojetados, conseguimos reduzir o peso da comporta para 15 libras e, simultaneamente, aumentar o número de peças fundidas por árvore em 50%. Isso não apenas aumenta o rendimento por árvore, mas também resulta em menos excesso de material, o que significa que menos metal precisa ser fundido novamente após cada vazamento. Esta otimização se traduz diretamente em maiores eficiências de vazamento. Como aponta AJ, “fazer as coisas dessa nova maneira resulta em menos material que precisamos fundir novamente, melhorando significativamente nossa eficiência de vazamento”. A eficiência de vazamento é a relação entre o peso de peças fundidas de metal boas e utilizáveis ​​sobre o peso total do metal vazado, e é uma referência crítica para a eficiência geral da fundição.

Com menos metal dedicado às portas e mais metal alocado às peças utilizáveis, reduzimos o consumo de energia, agilizamos o pós-processamento e reduzimos o desperdício geral de material. Em última análise, estas melhorias ajudam-nos a operar de forma mais sustentável, ao mesmo tempo que proporcionam melhor valor e tempos de resposta mais rápidos aos nossos clientes.

No final do dia (ou no final da corrida), o progresso que fizemos em nossa sala de cera não se trata de uma inovação ou de uma pessoa — trata-se da aplicação consistente de nossa mentalidade de melhoria contínua. Desde a otimização da funcionalidade da matriz e do design da árvore de cera até o refinamento da interação do operador com as ferramentas, essas mudanças são o produto de uma cultura comprometida em fazer melhor – uma cultura exemplificada pelos nossos princípios de propriedade dos funcionários. Nossa equipe não fica parada enquanto os problemas se consolidam e se tornam crônicos – observamos, questionamos, experimentamos e implementamos soluções de forma proativa.

Na Eagle Precision, nossa sala de enceramento é um excelente exemplo do poder de incorporar a melhoria contínua profundamente em nossa mentalidade operacional. Ele garante que cada pessoa, cada ferramenta e cada processo estejam alinhados com um único objetivo:produzir peças fundidas da mais alta qualidade da maneira mais eficiente possível. Os resultados falam por si:maiores rendimentos, menos desperdício, um ambiente de trabalho mais estimulante e uma linha de produção que não está apenas funcionando, mas melhorando.

Para saber mais sobre como a Eagle Precision Cast Parts utiliza melhoria contínua para otimizar os processos de microfusão, confira nossos outros posts da série.