Dominando a Separação de Estoque Eficiente: Estratégias Comprovadas para Reduzir Custos de Mão de Obra

Empresas enfrentam pressão constante para reduzir custos de mão de obra na cadeia de suprimentos, mas com clientes fazendo mais pedidos em pequenas quantidades, resolver este desafio costuma ser mais fácil dizer que fazer. Um ótimo ponto de partida, sem dúvida, é otimizar o processo de separação/coleta de pedidos/estoque, onde e como for possível.

Faz sentido focar primeiro em separação, embalagem e expedição de pedidos de saída, já que estas funções geralmente consomem 50% ou mais da mão de obra do armazém.

Dicas para separadores (stock pickers) eficientes:

Limite Manuseio

Reduza probabilidade de erro humano limitando quantidade de mãos que tocam o estoque durante fulfillment, reduzindo reembalagem ou verificação de envio adicionais. Uma vez separado, inventário deve colocar remessas diretamente nos caminhões. Separar direto em caixas de envio, em vez de tote, minimiza ainda mais erros.

Na Dúvida, Verifique

Ao formular procedimentos operacionais padrão, vise verificação dupla da maioria dos passos no processo de separação. (Pode limitar depois.) Use flags de verificação para separadores escanearem e verificarem LPN, quantidade, item, etc. Contagem Regressiva (Count Back) ou Contagem Próxima Zero (Count Near Zero) também validam separação contando inventário restante na localização.

Armazene com Sabedoria (Store Wisely)

Para aumentar eficiência, pense em diferentes estratégias de armazenamento. Exemplo: slotting reduz congestionamento, acidentes ou danos a produto, melhora intensidade de armazenamento e tempos de recuperação. Revise estratégias regularmente para alinhar com demanda sazonal.

Não Misture (Don't Mix It Up)

Armazenar múltiplos SKUs no mesmo local reduz drasticamente eficiência, pois separador precisa buscar entre múltiplos SKUs para achar item correto. Garanta local de separação separado e distinto para cada SKU único.

Agrupamentos (Clusters) São Rei

Eficiências significativas alcançáveis agrupando SKUs de alto volume e comumente enviados juntos, reduzindo tempo de deslocamento dos separadores. Certifique-se que esta área/ zona especial seja adequadamente projetada para acomodar níveis intensos de atividade.

Mantenha no Nível (Keep It Level)

Produtividade de separação é maior no nível do chão que comparado a itens armazenados verticalmente. Se tem espaço, tente manter máximo inventário possível no nível do chão. Se acabar espaço, itens de menor volume verticalmente, alta frequência no chão.

Considere a Mídia (Consider the Media)

A mídia usada para armazenar itens também impacta produtividade. Para analisar, use variável "velocidade de movimento cúbico" (cube movement velocity), que mede volume de movimento por SKU. Equação: velocidade = movimento em unidades x dimensões cúbicas da unidade. Alta velocidade cúbica = porta-paletes; baixa = formatos menores como caixas de prateleira.

Misture (Mix It Up)

Vários métodos de separação podem render resultados variados. Opções: separação por zona (cada separador zona específica); separação por lote (batch picking - separador pede múltiplos pedidos simultaneamente, reduzindo viagens); separação por onda (wave picking - todas zonas separadas ao mesmo tempo, itens classificados depois e consolidados em remessas individuais).

Não Tenha Medo de Automatizar

Como separadores gastam ~60% do tempo caminhando/movendo produto, solução automatizada como transportadores e estações de trabalho motorizadas pode reduzir muito tempo de separação e aumentar produtividade.

Poupe Força Deles (Save Their Strength)

Tempo de deslocamento pode consumir até 50% das horas do separador, aumentando fadiga prejudicial. Para aumentar precisão, elimine caminhada desnecessária, reduzindo fadiga e, consequentemente, erros. Funcionários que separam pedidos permanecendo no mesmo local conseguem mais, mais rápido, com menos erros.

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