Dicas para melhorar os programas de manutenção

A utilização de ativos, a capacidade do equipamento e a eficácia geral do equipamento (OEE) são de responsabilidade de muitos departamentos, bem como de toda a organização. Ele se concentra no desenvolvimento de seus ativos para produzir a maior capacidade possível. Isso é alcançado por meio da eficiência do desempenho, medindo e gerenciando a disponibilidade e a taxa de qualidade. As fábricas que realmente desejam maximizar o tempo de atividade de seus equipamentos precisam de uma abordagem particularmente disciplinada, além de criar um ambiente em que todos os trabalhadores entendam seu papel na manutenção e o executem conforme necessário.

• Estratégias de divisão zero

Uma série de livros de Terry Wireman, “Maintenance Strategy Series” – são o Santo Graal para melhorar seus programas de manutenção. Eles foram escritos para auxiliar as empresas no desenvolvimento de estratégias eficazes de gerenciamento de equipamentos, independentemente do tipo de instalação ou setor. Uma vez implementadas, as estratégias são projetadas para eliminar virtualmente todas as avarias e mau funcionamento do equipamento, que são absolutamente necessários devido aos custos crescentes associados ao tempo de inatividade do equipamento e à perda de eficiência. Duas principais conclusões do livro incluem:

1. Fundamentos de componentes de equipamentos - que incluem lubrificação, fixação, rolamento, acionamento por correia, corrente de roletes, acionamento por engrenagem, acoplamento, vedação, potência de fluido, sistema hidráulico e fundamentos pneumáticos.
2. Aplicação de Estratégias Zero Breakdown – que inclui manutenção de condições básicas, padrões operacionais, prevenção de deterioração, melhoria de projeto, erro humano e outros.

Dicas básicas para melhorar os programas de manutenção

  As dicas diferem de indústria para indústria e de instalação para instalação. Por exemplo, as prioridades de manutenção em uma planta de usinagem pesada são diferentes daquelas de uma planta de processamento químico ou planta de montagem. Ainda assim, muitas práticas recomendadas podem ser aplicadas na maioria das instalações de produção:

• Os 5S – Ordenar, Endireitar, Brilhar, Padronizar e Sustentar, também conhecido como um lugar para tudo e tudo em seu lugar. Resumindo, é mais fácil ver áreas de melhoria quando a planta está organizada. O uso dessas técnicas é uma ferramenta importante para identificar problemas no processo de manutenção, independentemente do setor, instalação e necessidades específicas.
• Técnicas de produção enxuta e mapa de processo – Muitas instalações líderes começam o esforço de mapeamento desde o início do processo de manutenção e traçam o processo de uma etapa para a próxima. O mapa de processo completo pode eliminar muitas etapas de manutenção extras e redundantes para economizar tempo e dinheiro.
• Propriedade do processo para os operadores da máquina - Essa abordagem transfere o trabalho básico de manutenção e a notificação de problemas para os operadores da máquina. Os benefícios incluem a liberação do pessoal de manutenção para realizar o trabalho planejado. O princípio por trás de dar aos seus funcionários a propriedade de seus equipamentos ajuda a maximizar sua eficácia, aumentar as habilidades dos trabalhadores e pode até reduzir os custos de fabricação por meio de monitoramento contínuo. As equipes de manutenção são programadas para responder às solicitações em um tempo pré-determinado.
• Equipamentos mais antigos devem ser agendados para verificações mais frequentes – Componentes e peças tendem a se desgastar mais cedo, limitando o tempo em que a manutenção pode ser realizada em equipamentos mais antigos. As verificações anuais devem ser agendadas semestralmente, uma vez por trimestre, ou mesmo mensalmente, se as necessidades o exigirem. As peças de serviço também podem levar mais tempo para serem encontradas, encomendadas, recebidas e instaladas.
• Documentar tudo – Você deve revisitar continuamente o histórico de manutenção de sua planta enquanto observa seu estado atual e antecipa as necessidades futuras. Isso inclui tomar nota de como os itens críticos foram abordados no passado. Desenvolva métricas de revisão para sua operação que relacionem o tempo de inatividade do equipamento com o volume de produção, entrega e qualidade.

  A HDS possui um centro de serviços com equipe completa, com pessoal experiente, dedicado à qualidade e treinado nas mais atuais técnicas de manutenção, inspeção e reparo de equipamentos rotativos para auxiliar sua operação. Ligue-nos hoje para discutir todas as suas necessidades de manutenção de equipamentos rotativos!