6 etapas para otimizar as práticas de manutenção

Os proprietários de fábricas em todo o mundo estão cientes de que as práticas de manutenção Lean podem melhorar a produção, minimizar o tempo de inatividade e reduzir os custos. Infelizmente, até 90% da manutenção realizada nos Estados Unidos é feita de forma reativa, em vez de proativamente. As razões para isso incluem equipamentos envelhecidos, escassez de peças de reposição e a demanda cada vez maior na velocidade de fabricação. Acreditamos que é possível economizar tempo e dinheiro ao aplicar as melhores práticas em manutenção. Mostraremos as 6 principais etapas abaixo.

1. Reúna o máximo de dados possível

Sua organização precisará reunir informações para identificar a escala do desafio antes de fazer a transição com sucesso para as práticas recomendadas de manutenção. Reúna dados abrangentes sobre itens como tempo entre falhas de máquina, tempo de inatividade da máquina, custo de peças, tempo de resposta do técnico e até mesmo porcentagem de entrega no prazo. Você pode então calcular o custo médio de apenas uma hora de inatividade.

2. Invista em Treinamento Correto

Você só pode esperar resultados de especialistas de verdade. Em muitos casos, a manutenção pode ser ensinada principalmente no trabalho. Seu pessoal reúne principalmente seu conhecimento sobre seus equipamentos e processos específicos observando e aprendendo com outras pessoas na planta. Infelizmente, eles também podem estar aprendendo práticas desatualizadas ou maus hábitos. O treinamento de baixo valor resulta em desempenho de baixo valor. Seu pessoal deve ter os melhores e mais recentes conhecimentos para poder contribuir para o seu crescimento. Isso pode incluir fazer tudo, desde enviá-los a seminários até contratar especialistas para falar em sua fábrica.

3. Calcule o custo de manutenção.

Agora que você sabe quanto custa o tempo de inatividade da máquina e o treinamento de pessoal, é hora de determinar quanto custará a manutenção de seu equipamento. Faça isso combinando o custo do tempo de inatividade, o custo das peças sobressalentes, o custo dos materiais de manutenção, o custo do pessoal de manutenção e quaisquer outras despesas relacionadas. Projete suposições razoáveis ​​aplicando o custo por hora de tempo de inatividade à disponibilidade do equipamento, a fim de determinar o quanto uma absorção na disponibilidade adicionará. É provável que você descubra que até mesmo um aumento tão pequeno quanto 5% pode se converter em uma enorme melhoria.

4. Obtenha a tecnologia certa

Todos sabemos que a era da automação está chegando. Uma tarefa braçal que normalmente era feita manualmente agora pode ser feita via máquina, liberando tempo para o seu pessoal realizar outras tarefas mais importantes. Uma solução de tecnologia facilita o controle de todos os tipos de variáveis. Por exemplo, um Sistema de Monitoramento de Manutenção Computadorizado pode fornecer informações de ordens de serviço enquanto melhora o tempo de resposta por uma fração do custo quando calculado ao longo do tempo. Um CMMS também pode diminuir o tempo médio para reparar esse tempo de inatividade reduzido.

5. Criar e implantar um plano abrangente

Isso inclui, mas não se limita a:

• Agende a manutenção preventiva com antecedência.
• Desenvolva uma função de planejamento de agendamento para otimizar o tempo de seus técnicos, bem como garantir que todas as peças e suprimentos estejam disponíveis com antecedência.
• Use ferramentas preditivas, como análise de vibração, detectores de vazamento, uma ferramenta de termografia para equipamentos elétricos etc.

6. Traga empreiteiros terceirizados

Mesmo com todos os itens acima, ainda haverá falhas em suas práticas de manutenção. É por isso que é tão importante encontrar e contratar empreiteiros terceirizados que estejam familiarizados com seu equipamento, processo, indústria, etc. Ao procurar especialistas fora de sua organização para alcançar os resultados desejados, certifique-se de obter referências de clientes anteriores e existentes para garantir que eles sejam adequados para sua organização.

A HDS conta com um centro de serviço completo com pessoal experiente, dedicado à qualidade e treinado nas mais atuais técnicas de manutenção, inspeção e reparo de equipamentos rotativos para sua indústria. Ligue-nos hoje para discutir suas necessidades de manutenção otimizada.