A Atlas Copco ajuda a refrescar uma situação tensa em Massachusetts

Era o meio do verão quando os compressores de uma instalação de Massachusetts desligaram. Embora os compressores tivessem funcionado sem problemas por anos, mas não mais; eles estavam superaquecendo no meio da tarde. O gerente da instalação entrou em contato com a Atlas Copco para remediar a situação.

“O gerente não ficou muito feliz”, disse o representante regional da Atlas Copco que trabalhou com a instalação. “Durante anos eles ficaram satisfeitos com nossos compressores e plano de serviço preventivo. Quando as coisas começaram a dar errado, tudo o que eles viram foi o problema e nosso logotipo nos compressores.”

O gerente da instalação, compreensivelmente chateado, seguiu todas as recomendações da Atlas Copco e até instalou dutos de resfriamento na sala do compressor. No entanto, os compressores ainda estavam superaquecendo.

“Percebemos rapidamente que o sistema HVAC estava incorreto”, disse o representante regional da Atlas Copco. “O gerente da instalação o instalou porque a sala do compressor estava esquentando no verão. Esta é uma ótima ideia, mas havia um pequeno problema. Percebemos isso quando tivemos problemas para abrir a porta de acesso à sala do compressor.”

Essa pista foi a porta de entrada para resolver o problema. Quando o ar é exaurido de uma sala de compressores, mais ar deve ser introduzido. Caso contrário, a sala fica sem ar e a pressão negativa é criada.

“Assim que entramos na sala, percebemos imediatamente que o problema não era com os compressores, mas com o fluxo de ar”, disse o representante regional da Atlas Copco. “Não havia nenhum 'ar de maquiagem' entrando no espaço. Deixamos a porta e algumas janelas abertas e os compressores começaram a funcionar melhor na hora.”

O gerente da instalação fez com que a empresa de HVAC instalasse dutos de ar compensados ​​do lado de fora diretamente em cada grade de entrada de ar do compressor. Embora esta seja normalmente uma prática recomendada, ainda não resolveu o problema da instalação.

“Você pensaria que tudo estaria bem agora, mas as unidades continuaram superaquecendo”, disse o representante regional da Atlas Copco. “Voltamos às instalações e inspecionamos o sistema novamente. A canalização dentro do prédio parecia boa, mas quando saímos, notamos que a descarga de ar quente estava muito perto da entrada de ar de resfriamento. Isso permitiu que o ar quente fosse puxado para o duto de ar de resfriamento, causando um aumento da temperatura do ar de entrada que acabou resultando em superaquecimento.”

Atlas Copco recommended the facility run the hot air discharge ductwork away from the inlet cooling air duct in the summer but into the warehouse during the winter. The 50,000 square foot warehouse was kept at just above freezing during winter months to save money on heating costs. While this was fine for the product, employees had to dress for frigid temperatures.

“The customer was wary of this solution, because they weren’t convinced that the heat recovery would offset the cost of additional ductwork installation,” the Atlas Copco regional representative said.

The calculations proved otherwise. With four 350 horsepower compressors running fully loaded most of the time, the machines were producing over 3 million BTU/hr heat rejection.

Let’s put that in perspective. In order to heat a 2,500 square foot home in a winter climate (25 to 35 degrees Fahrenheit) to around 65 to 70 degrees Fahrenheit, you need approximately 125,000 BTU/hr. This means the 3 million BTU/hr produced by the compressors could heat more than 28 residential homes and easily heat the 50,000 square foot facility throughout the winter months.

The savings more than paid off.

“The customer was thrilled with the savings, and the employees were thrilled with the warmth,” the Atlas Copco regional representative said. “The installation went well, and the facility is still experiencing excellent compressor performance without the nuisance of high air temperature shut downs.”

On top of the energy savings the warehouse gained from using heat recovery, the utility company paid for 50 percent of the ductwork costs.

“This was truly a win for everyone,” the Atlas Copco regional representative said. “We were able to bring top quality service to our customer, the facility saved money and the employees can stay warm through the freezing Massachusetts winters.”

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