QUAL CUSTA UM SISTEMA DE TRANSPORTADOR SUBTERRÂNEO?

Embora existam outras maneiras de trazer material para a superfície, nada supera um transportador subterrâneo. Um sistema transportador de engenharia personalizada é rápido, seguro e confiável. Não emite fumaça, pode ser instalado de forma a deixar passagens livres para os trabalhadores e proporciona o menor custo por tonelada movimentada.

Um transportador subterrâneo é diferente daqueles usados ​​na superfície, principalmente porque muitos transportadores subterrâneos são pendurados no teto da mina. Aqui, revisaremos os componentes incluídos em um sistema completo e forneceremos algumas estimativas de custo aproximadas.

REQUISITOS DO SISTEMA DE TRANSPORTADOR SUBTERRÂNEO

As áreas subterrâneas de uma operação de mineração são um ambiente extraordinariamente desafiador. Altas temperaturas, poeira, condições apertadas e pouca iluminação são comuns e podem prejudicar motores, rolamentos, redutores e correias. Para uma operação confiável e duradoura, o equipamento usado no subsolo deve estar à altura da tarefa.

O fogo é um perigo particularmente grave no subsolo. Por esse motivo, os regulamentos da MSHA abordam métodos de prevenção de incêndio. Isso inclui os componentes usados ​​em sistemas de transporte e especialmente materiais de correias transportadoras. Muitas correias transportadoras usadas no subsolo devem estar em conformidade com os regulamentos MSHA Parte 14 para resistência ao fogo. No entanto, dependendo da classificação do gás subterrâneo, pode ser necessária outra especificação MSHA.

ELEMENTOS DE UM SISTEMA DE TRANSPORTADOR SUBTERRÂNEO

Um transportador subterrâneo típico traz carvão, sal, cobre, potássio ou outro material de onde é extraído para a superfície. Em muitas minas, isso envolve uma mudança substancial na elevação que coloca cargas adicionais no sistema.

Uma vez na superfície, o material é normalmente transferido para uma transferência terrestre (superfície) ou transportador empilhador. Isso significa que há uma caixa de pedras ou chute de transferência na extremidade de descarga da correia.

Os detalhes dependem da aplicação específica, mas a maioria dos sistemas de transporte subterrâneo inclui o seguinte:

• Estrutura — A estrutura que suporta a correia nos rolos intermediários.
• Unidade de acionamento — Compreende o(s) motor(es), redutores, acoplamentos de fluido e a polia de acionamento que move a correia. As unidades de acionamento são típicas do projeto sem alinhamento, pois isso minimiza o desgaste, maximiza a confiabilidade e reduz os custos de manutenção.
• Iniciante — O sistema que gerencia como a energia elétrica é fornecida aos motores.
• Caixa de pedras ou rampa de transferência — Usada na extremidade de descarga da correia para direcionar o material para a correia inferior, de preferência no centro da correia.
• Seção de cauda — Onde o material é carregado na correia. Pode ter um design de caixa de rocha e incluir recursos de contenção de poeira.
• Esteira transportadora Acionamento — Envolve as polias de acionamento e conecta as unidades de acionamento para fornecer torque ao sistema transportador para extração de material.
• Unidade de captação — Isso mantém a correia sob tensão, minimiza a curvatura no lado de retorno e é responsável pelo alongamento permanente da correia.

FATORES QUE INFLUENCIAM O CUSTO DO SISTEMA DE TRANSPORTADOR SUBTERRÂNEO

Um transportador subterrâneo é inerentemente mais caro do que um projetado para uso terrestre ou de superfície. Isso decorre da necessidade de materiais resistentes ao fogo e proteção contra poeira. No entanto, a estrutura pode ser menos complexa do que a usada externamente, pois o piso ou o teto da passagem podem fornecer pontos de montagem.

Aqui está uma olhada nesses pontos e outros que afetam o custo do sistema:

• Capacidade necessária — Expresso em toneladas por hora (tph), quando combinado com o conhecimento da densidade do material, determina a largura, velocidade e resistência da correia transportadora. É também o principal determinante dos requisitos de potência do motor.
• Elevação vertical — Quanto mais alto o material precisar ser levantado para sair da mina, maior será a carga no motor.
• Características do material — Densidade e tph determinam o volume de material a ser movido, mas propriedades como abrasividade, arestas vivas e se úmido ou seco influenciam a correia transportadora e a seleção de componentes.
• Instalação da estrutura — Em passagens de minas, a estrutura pode ser montada no chão ou no teto. A montagem no teto libera espaço para trabalhadores, veículos e equipamentos.
• Velocidade da esteira — Determina a relação do redutor e a exigência de torque na unidade de acionamento.
• Largura da correia — Um cinto mais largo é sempre mais caro.
• Distância — Isso determina o comprimento da correia e a quantidade de estrutura necessária.
• Sistema de descarga — Quando a correia atinge a superfície, geralmente descarrega o material em outro transportador. Isso pode ser feito por meio de uma caixa de pedras ou chute de transferência.

CUSTO DE ESTRUTURA

A estrutura pode ser montada no chão ou no telhado. A estrutura de boa qualidade incorpora rolos intermediários padrão CEMA e é revestida a pó para proteção contra corrosão. A estrutura tem um preço por pé e pode variar de US$ 40,00 por pé a US$ 150,00 por pé, dependendo da largura necessária da correia, classificação CEMA, espessura da casca e requisitos de suporte estrutural. Quanto maior a classificação CEMA e maior a largura da esteira, maior o custo.

CUSTO DE CONDUÇÃO SEM ALINHAMENTO

Este é composto por um motor ou motores mais acoplamentos e redutores. Também requer uma partida de motor.

Os motores podem ser caros:calcule cerca de US $ 25.000 por 300 cv.

Vários tipos de starter estão disponíveis. Os VFDs oferecem a maior economia de energia e controle, mas têm custo mais alto, aproximadamente US$ 50.000 a US$ 60.000 para um par de motores de 300 hp. Sistemas complexos de controle de motores também precisarão de um painel de controle por um adicional de US$ 20.000.

Acionadores de partida diretos são a opção mais barata, mas usam mais energia e impõem cargas mais altas e mais desgaste ao sistema. Isso custaria US $ 15.000 a US $ 20.000. Entre os VFDs e os soft starters estão os soft starters. Eles reduzem o desgaste, mas fornecem pouco em termos de economia de energia.

CUSTO DA ESTEIRA TRANSPORTADORA

A correia é um dos elementos mais caros de um sistema de transporte, especialmente em aplicações subterrâneas onde a resistência ao fogo é muitas vezes obrigatória. O custo depende da largura da correia, (as correias de mineração geralmente variam de 36 a 60”), resistência (expressa em libras por polegada de largura da correia (PIW)) e o número de camadas.

Dependendo dessas variáveis, uma correia transportadora subterrânea custa entre US$ 25 e US$ 100/pé.

UNIDADE DE DESCARGA/CAIXA DE ROCHA/CALHA DE TRANSFERÊNCIA

O custo disso depende da capacidade, altura e características de design. Uma caixa de rocha simples pode custar entre US$ 5.000 e US$ 15.000, enquanto um chute de transferência mais complexo pode custar entre US$ 15.000 e US$ 30.000.

CUSTOS DE TRANSPORTE E ENTREGA

O custo de movimentação de sistemas de transporte subterrâneo de nossa fábrica em Oakwood, VA depende da distância. Para fins de orçamento, use US$ 5.000 a US$ 10.000.

CUSTO TOTAL DO PACOTE

Embora um sistema de transporte subterrâneo possa ter custos iniciais mais altos do que os métodos alternativos de extração de material de uma mina, a redução dos custos de energia e manutenção, além de segurança aprimorada e prevenção de fumaça, tornam-no rapidamente o mais econômico.

O custo de um sistema completo depende da aplicação individual. No entanto, para dar uma indicação, considere um sistema com capacidade de 300 tph e uma correia de 30” de largura movendo-se a 450 pés por minuto em 1.000 pés. Aqui, o custo total, incluindo acionamento sem alinhamento, unidade de recolhimento, seção traseira, partida, estrutura e correia provavelmente estaria na faixa de US$ 275.000 a US$ 400.000.

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