Explicação dos principais componentes de um molde de injeção – um guia completo

As ferramentas de molde são um aspecto crítico de todos os projetos de moldagem por injeção de plástico, determinando a forma final e a qualidade das peças ou produtos projetados. No entanto, um molde de injeção não é um item único que pega os fluxos de plástico fundido e os solidifica. Em vez disso, vários componentes de um molde de injeção desempenham funções distintas em uma estrutura de design compacta durante todo o processo.

Este artigo discutirá os vários sistemas e componentes e como eles impactam a estrutura geral e a funcionalidade das ferramentas de molde. Além disso, descreverá brevemente possíveis defeitos e materiais para fabricação de moldes para ajudar os leitores a tomar melhores decisões.

Vamos passar por isso!

Tipos de moldes de injeção

Antes dos moldes e seus tipos, o que é moldagem por injeção? É um processo de moldagem de peças termoplásticas por meio da injeção e solidificação do material líquido dentro do molde. As cavidades nos moldes imitam a geometria negativa da geometria pretendida da peça.

Em seguida, o molde de injeção tem diversas variações, cada uma com capacidades de produção e estruturas de montagem exclusivas para os componentes e sistemas incluídos. A seguir estão alguns tipos populares de moldes de injeção;

Moldes Familiares

Primeiro, vamos entender os moldes de cavidade única e múltipla. Uma única cavidade produz um único item em um ciclo de produção, enquanto uma cavidade múltipla produz vários itens idênticos. Além disso, os moldes da família envolvem múltiplas cavidades com geometrias distintas. Isso significa fabricar vários designs em uma única configuração de molde, por exemplo, carcaças de moldagem, botões e suportes internos de um diagnóstico médico com o mesmo material.

A complexidade do projeto e operação do molde apresenta o risco de certos defeitos, como solidificação irregular e inconsistências dimensionais.

Moldes de duas placas

É uma forma simples de molde que inclui apenas uma metade móvel e uma metade fixa, ambas reunidas em uma linha de partição. A principal característica dos moldes de duas placas é que a linha de partição única facilita a abertura direta da cavidade e do núcleo da moldagem por injeção para ejetar a peça curada.

Se o molde tiver múltiplas cavidades, o canal e as portas permanecerão próximos a esta linha de partição. Os fabricantes usam esses moldes para peças pequenas, sem características complexas e com baixo custo. No entanto, altas pressões podem causar flash e a estrutura simples limita a flexibilidade do projeto de moldagem.

Moldes de três placas

Os moldes de três placas contêm duas ou mais linhas de partição; as peças finais não podem ser obtidas simplesmente abrindo a cavidade e o núcleo. Em vez disso, a placa extra do corredor separa o corredor e o portão para que você possa remover separadamente o objeto moldado do corredor.

A seção ou placa de adição não precisa da posição do corredor e da comporta perto da linha divisória da cavidade e do núcleo, portanto você pode colocar as comportas separadas dos corredores. Esses tipos de moldes são adequados para formas complexas e requisitos de portas multiponto. No entanto, tanto as ferramentas de molde de injeção quanto os custos de produção são relativamente caros.

Moldes empilhados

Os múltiplos moldes combinam-se em alinhamento preciso com uma única face para formar um molde empilhado. Portanto, as cavidades são o dobro ou maiores que as de um molde de injeção padrão. Enquanto um molde ejeta as peças, o outro molde é injetado, e esse ciclo funciona simultaneamente; é assim que um único ciclo duplica o número de peças. Além disso, o formato ou tamanho das cavidades não precisa ser igual em todos os lados. Isto é muito benéfico quando diferentes componentes do molde de injeção são necessários para a montagem.

Os moldes empilhados aumentam a eficiência da produção e tornam a moldagem de alto volume mais perfeita. As máquinas avançadas podem automatizar os processos de injeção e manter uma precisão rigorosa.

Desparafusando moldes

Os moldes de desenroscamento são populares principalmente para fazer superfícies de parafuso, como torneiras para garrafas. Envolve um núcleo roscado que empurra as peças solidificadas através de ciclos de desaparafusamento. Enquanto isso, um mecanismo de cremalheira e pinhão suporta o desenroscamento do núcleo interno.  

Se você precisa de grandes volumes de peças roscadas precisas e com características semelhantes em sua superfície, os moldes desrosqueáveis são a melhor opção.

Inserir moldes

Esses moldes especialmente projetados incorporam inserções metálicas dentro das peças moldadas por injeção. O material injetado flui em torno dessas inserções e encapsula após a solidificação. A moldagem por inserção é popular principalmente para inserir componentes de rosqueamento e conectores eletrônicos de metal em peças plásticas.

Mecanismos manuais ou automáticos posicionam e seguram o inserto dentro do molde. Na fixação manual, é colocado dentro do molde com a mão. Pinos, slots ou suportes magnéticos fornecem o alinhamento e posicionamento correto.  Por outro lado, sistemas robóticos ou alimentadores executam a inserção automaticamente antes de cada ciclo de moldagem.

Moldes Multi-Shot

Esta ferramenta é usada para produzir peças multicoloridas e multimateriais. O molde envolve múltiplos injetores que podem injetar simultaneamente o material fundido na cavidade. Uma vez que o primeiro plano toma forma, planos sucessivos são construídos sobre ele. Para facilitar a injeção multi-shot, o molde é conectado a um mecanismo giratório, de deslocamento ou de núcleo traseiro.

Os moldes multi-shot são adequados para combinar materiais termofixos e termoplásticos em uma única peça e peças com vários materiais termoplásticos em um único item. Por exemplo, eles podem ser usados para adicionar alças em cabos de ferramentas termofixas, dentes, vedações, juntas, anéis de vedação, etc.

Os principais componentes dos moldes de injeção

Duas seções fundamentais de qualquer molde de injeção são o lado da cavidade A (estacionário) e o lado da cavidade B (móvel). A seção estacionária define os perfis externos da peça e forma a cavidade para preencher o material, enquanto o lado B se move para a linha de partição.

Lado da cavidade A (lado estacionário)

O lado da cavidade A é fixado à placa estacionária da máquina de moldagem e não se move durante o processo de moldagem. Abriga o sistema de corrediças e mantém o alinhamento preciso com o lado móvel B por meio de pinos-guia e buchas. Consequentemente, este lado também incorpora os canais de resfriamento para fluir os refrigerantes durante a solidificação. 

Lado B da cavidade (lado móvel)

O lado B da cavidade desempenha um papel crucial na abertura e fechamento do molde. Freqüentemente, ele contém um sistema ejetor e um mecanismo de retenção de inserção. Além disso, a placa móvel da máquina de moldagem conecta este lado e facilita a abertura e o fechamento do molde. A movimentação e alinhamento desta cavidade são essenciais para dimensões precisas e liberação suave das peças finais.

Componentes por função

Depois dos componentes principais, aqui estão os componentes de um molde de injeção de acordo com sua funcionalidade. Alguns deles transferem a matéria-prima, orientam a abertura e o fechamento e proporcionam resfriamento. Isso significa que um conjunto específico de peças executa algumas funções específicas para alcançar os resultados desejados.

Sistema Executor

Vamos entender assim:O barril injeta o líquido fundido através de um bico, sendo necessários alguns canais para transferir o fluxo do bico do barril para a porta de injeção, de onde o material entrará em uma cavidade. Aqui, o sistema de corrediças facilita esta transformação do material para o portão. Além disso, o sistema de canais pode possuir uma rede de canais para distribuição no caso de moldes multicavidades.  

As peças típicas de um sistema de canal de um molde de injeção são;   

• Bucha do canal de entrada:  Normalmente é um canal cônico ou cilíndrico que transmite o plástico fundido da ponta do bico até o ponto de entrada do canal. Em um molde de cavidade única, o canal de entrada se estende diretamente até a posição do portão.
• Rede de corredores:  Seu canal divide o material de entrada em diferentes comportas de cavidade com uma rede de sub-corredor.
• Portão: A rede de canais fornece o fluxo para a comporta, uma pequena abertura para a cavidade do molde. O portão pode ser de borda, pino, leque ou outro tipo.

Você pode estar pensando em pressão e temperatura ao discutir esses componentes do canal de um molde de injeção. O próprio bico mantém a alta pressão de injeção. Assim, o material flui uniformemente dentro do nível de viscosidade desejado.

Além disso, os corredores podem ser de dois tipos:corredores frios e corredores quentes. A câmara quente contém uma câmara de alta temperatura com arranjos de aquecimento adicionais e mantém a temperatura do fluxo para evitar a solidificação prematura. Por outro lado, a câmara fria apenas fornece o fluxo de admissão sem aquecimento adicional.

Sistema de resfriamento

A etapa de resfriamento leva de 50 a 80% do tempo do processo de moldagem por injeção, então você pode imaginar como é importante produzir peças plásticas sem defeitos. Essencialmente, o sistema de resfriamento é uma rede de linhas de água próximas aos componentes do molde de injeção, principalmente ao redor da cavidade principal que molda a alimentação fundida. Embora a água seja mais conhecida como refrigerante, o etilenoglicol ou outros óleos circulam na moldagem em alta temperatura.

Um sistema de resfriamento fornece mais controle sobre as operações, pois pode regular e ajustar a temperatura e a vazão. Como resultado, o resfriamento adequado evita o empacotamento, aumenta a eficiência da produção e retarda o desgaste do molde.

A circulação de água é conforme em vez de linhas retas para moldes complexos e grandes (por exemplo, núcleo com tamanho de 50 mm ou mais). A seguir estão as partes de um molde de injeção que se enquadram no sistema de resfriamento;

• Defletores: Eles redirecionam o refrigerante para os subcanais, normalmente tiras de metal em forma de lâmina.
• Bolhas:  Esses tubos ocos conectam os canais colocados dentro dos furos.
• Pinos térmicos:  São cilindros cheios de fluido que absorvem e dissipam o calor através da circulação contínua.
• Bomba Externa: Fornece pressão suficiente para uma determinada vazão e mantém os ciclos de resfriamento.

Sistema de componentes de moldagem  

Esses são os componentes centrais de um molde de injeção responsáveis pela geometria final, dimensões, alinhamento e precisão. Como o nome sugere, eles moldam as peças, dando-lhes os detalhes da superfície e características internas das cavidades. Os componentes de moldagem incluem um núcleo, cavidade, haste de moldagem, elevador, etc.

Você pode identificar rapidamente esses componentes. Cada componente que está em contato com os materiais de alimentação quando entra na cavidade vindo da comporta.

Aqui estão os pontos comuns do sistema de componentes de moldagem;

• Cavidade do molde:  Ele permanece estacionário com a máquina e suporta a pressão de injeção do êmbolo.
• Núcleo:  Outra metade móvel se interliga com a cavidade durante o processo, formando as características internas completas.
• Haste de moldagem:  Um pino central que cria recursos estreitos e alongados, como eixos ou furos na peça.
• Elevadores:  Eles mantêm ângulos de inclinação fixos para vários recursos para facilitar o fechamento e a abertura do molde.

Sistema de ventilação

O fluxo fundido pode trazer o ar para dentro da cavidade e os processos de solidificação produzem gases de moldagem. Essas armadilhas podem causar vazios, bolhas, pontos fracos, marcas de queimadura e preenchimento incompleto. Portanto, um sistema de ventilação em moldes de injeção e matrizes é essencial para remover o ar retido e resolver esses problemas. Além disso, as aberturas ajudam a limitar a pressão excessiva de injeção.

No processo de moldagem pequeno e padrão, as aberturas de ventilação são colocadas na linha de galvanização junto com os pinos de ventilação no corpo da cavidade central. No entanto, as partes do sistema de um molde de injeção tornam-se mais complexas com a complexidade do molde.

Alguns outros sistemas de ventilação típicos são;

• Sulcos e canais: Canais estreitos ou ranhuras junto com pinos e pontos de ventilação na linha de partição:
• Aspiração de ar:  Remoção do ar por uma bomba de vácuo externa antes da injeção.  
• Válvulas de ventilação: As microválvulas nos lados interno e externo do corpo da cavidade.
• Aberturas ao redor dos componentes:  Freqüentemente, as aberturas de ventilação são colocadas em todos os componentes associados ao fluxo aquecido, como canal de entrada, canal e comporta.

Sistema de orientação

As peças do sistema de orientação garantem o alinhamento das duas metades do molde e outros componentes durante a abertura e o fechamento. Assim, o seu papel é crucial para garantir precisão e consistência em cada ciclo. Posteriormente, as forças de fixação em ciclos repetitivos podem desviar a posição. Conseqüentemente, os componentes do sistema de orientação, como pinos-guia, buchas e placas, funcionam para evitar isso.

Pinos-guia e buchas:  Esses dois componentes atuam juntos para orientar o movimento das metades do molde. Os pinos-guia são extensões cilíndricas fixadas em uma metade que se interligam com as buchas correspondentes (luvas) na outra metade e mantêm o alinhamento.

Sistema Ejetor

Terminado o período de resfriamento, o molde se abre e o sistema ejetor facilita a remoção segura e suave das peças e dos canais. Normalmente, pinos ejetores são usados ​​para essa finalidade. Esses pinos cilíndricos finos são fixados em uma placa ejetora fixada no lado móvel. Os pontos de contato dos pinos são superfícies planas, de modo que a força é distribuída uniformemente e não danifica a peça.

Outros componentes incluem;

• Alfinetes de devolução:  Essas peças fornecem posicionamento e estabilidade às metades do molde ao abri-las. Eles restringem a força de impulso dos pinos ejetores no lado estacionário.
• Luvas ejetoras: As mangas são utilizadas para remoção de cavidades cilíndricas. Uma luva fina cobre a superfície do molde e a força de retorno ejeta a peça do molde.

Componentes por estrutura

A categorização da estrutura dos componentes do molde de injeção inclui a base do molde, o núcleo e várias peças e sistemas auxiliares.

Base do molde

É a base sobre a qual todos os outros componentes de um molde de injeção são construídos ou definidos. A base do molde normalmente é feita de materiais sólidos e rígidos, como aço temperado. No entanto, o termo “base” de moldagem por injeção não se refere a uma única peça. Em vez disso, diferentes tipos de placas são combinados em uma única placa com vários recursos de montagem, como furos.

Diferentes placas são imprensadas entre as placas de fixação raras e superiores. A placa de fixação rara conecta o molde à máquina de moldagem por injeção:placa do molde, placa ejetora, placa de retenção do ejetor, etc., dependendo da característica específica do molde.

Núcleo do Molde

Um núcleo de molde forma as cavidades para geometrias ocas e internas enquanto se combina com a cavidade. Ele fornece a estrutura e suporta alguma parte da pressão de fixação. A forma do núcleo normalmente envolve cantos arredondados e bordas com ângulos de inclinação adequados. Quando você interliga o núcleo e a cavidade com o alinhamento correto, eles formam um vazio ou cavidade para a entrada da alimentação de plástico derretido.

Após a moldagem, o núcleo é puxado para trás e o sistema de ejeção remove a peça da seção estacionária da cavidade. Os mecanismos comuns de tração do núcleo são tração mecânica, hidráulica e pneumática.

Peças Auxiliares

As peças auxiliares referem-se a itens de suporte não instalados sob a estrutura do molde. Eles são montados temporariamente para facilitar o funcionamento das peças fechadas do molde de injeção. Embora as peças auxiliares não tenham uma função na forma e na geometria, elas são cruciais para manter tolerâncias rígidas, integridade estrutural e qualidade geral das peças plásticas moldadas por injeção.

• Anel de localização:  Um anel circular no lado móvel que guia o molde enquanto o fixa na máquina. Ele fornece o posicionamento correto para a ponta do bico, bucha de entrada e peças semelhantes em relação à posição do molde.
• Bucha do canal de entrada:  Um pequeno canal intermediário entre a ponta do bico e a entrada do corredor.
• Pinos Ejetores :Proporcionam a ejeção segura da peça final.
• Captador de materiais :Um mecanismo que segura e guia os pellets de plástico para dentro do corpo da máquina.
• Pilares de suporte:  As estruturas sólidas verticais entre a braçadeira rara e a placa superior do molde. Eles fornecem suporte estrutural e distribuem a pressão.
• Placa ejetora:  Uma placa na base que fixa os pinos ejetores.
• Pinos-guia e buchas:  Os pinos-guia estendidos em uma metade e as buchas na outra se interligam para garantir o alinhamento adequado.
• Pino de retenção do ejetor: Eles seguram o conjunto ejetor enquanto os pinos ejetores removem a peça.

Sistemas Auxiliares

Assim como as peças auxiliares, os sistemas auxiliares são os sistemas de suporte para o processo de moldagem por injeção. Exemplos típicos são sistemas de rotor, ejeção e resfriamento, que discutimos anteriormente neste artigo.

Configurações auxiliares

Duas configurações auxiliares principais no molde de injeção são os orifícios dos parafusos de olhal e os orifícios KO. Essas configurações oferecem o mecanismo para transferir ou realocar o molde e auxiliam no procedimento de ejeção.

• Orifícios dos parafusos com olhal de elevação: Esses orifícios roscados fixam os parafusos com olhal. Enquanto isso, os parafusos transferem o molde grande usando um guindaste ou sistema de elevação.
• Buraco nocauteado:  A posição do furo KO está na placa de fixação rara; ele incorpora as hastes ejetoras e fornece um espaço de recuo para empurrar a placa ejetora e as peças.

Estruturas de manuseio de cantos mortos

Primeiro, cantos mortos referem-se a áreas ou cantos de difícil acesso para processamento (enchimento, resfriamento, etc.). Os exemplos incluem rebaixos, cantos agudos, canais profundos, etc. Aqui, estruturas como ejetores angulares, cilindros hidráulicos e corrediças contrariam essa complexidade.

• Deslizar : Um slide permanece no lado onde os cortes inferiores estão presentes. Uma inserção deslizante e um mecanismo de parafuso apoiam o corte inferior durante a solidificação e ajudam a remover o lado cortado sem danos físicos.
• Cilindro Hidráulico: Um cilindro que fornece a força necessária para mover os slides.
• Ejetor angular:  Um pino ejetor se move em um ângulo específico para empurrar as peças para fora do molde em áreas complicadas ou de difícil acesso.

Defeitos comuns e métodos de ajuste para moldes de injeção

A complexa estrutura e montagem das peças do molde também acarreta o risco de alguns defeitos nas peças finais. Esses defeitos estão associados principalmente ao alinhamento, configuração e operação incorretos de diferentes componentes de um molde de injeção. No entanto, considerar os possíveis defeitos durante o projeto e o processamento permite fazer contra-ajustes.

A tabela abaixo mostra os defeitos comuns, possíveis causas e métodos de contraajuste;

Defeito 1:As ações de abertura, fechamento, ejeção e reinicialização do molde não são suaves

Causa:

• O pino-guia e a bucha-guia na base do molde não deslizam suavemente ou estão muito apertados. 
• O controle deslizante ou o pino ejetor não desliza suavemente. 
• A mola de reinicialização não tem força ou pré-carga suficiente.

Solução:

1. Repare ou substitua o pino-guia e a bucha-guia. 
2. Inspecione e repare o ajuste do controle deslizante e do pino ejetor. 
3. Aumente ou substitua a mola.

Defeito 2:Incompatibilidade entre molde e máquina injetora

Causa:

• A posição do anel de localização está incorreta ou seu tamanho é muito grande ou muito pequeno. 
• A largura do molde é muito grande; a altura do molde é muito pequena. 
• A posição ou tamanho do orifício de ejeção está incorreto; a posição ou tamanho do orifício de reinicialização forçada está incorreto.

Solução:

1. Substitua o anel de localização; ajuste o tamanho e a posição do anel de localização. 
2. Use uma máquina injetora de maior tonelagem; aumentar a espessura do molde. 
3. Ajuste a posição e o tamanho do orifício de ejeção; ajuste a posição e o tamanho do orifício de reinicialização.

Defeito 3:Dificuldade no preenchimento e remoção de peças

Causa:

• O sistema de portão está obstruído, o tamanho da seção transversal do corredor é muito pequeno, o layout do portão não é razoável e o tamanho do portão é pequeno. 
• O curso limite do molde é insuficiente, o curso de extração do núcleo do molde é insuficiente e o curso de ejeção do molde é insuficiente.

Solução:

1. Inspecione todos os segmentos do sistema de portão e portões e repare as peças relevantes. 
2. Verifique se os cursos de limitação, extração do núcleo e ejeção atendem aos requisitos do projeto e ajuste os cursos que não atendem aos requisitos.

Defeito 4:Canais de água do mofo bloqueados ou vazando

Causa:

• Ajuste a folga adequadamente e retifique a superfície de partição das peças de trabalho. 
• Adicione material localmente e melhore a ventilação Aumente o tamanho dos pinos ejetores e distribua-os uniformemente. 
• Repare rebarbas, aumente o ângulo de saída e realize nitretação. 
• Ajuste a comporta, garanta uma pressão uniforme e fortaleça o produto. 
• Retrabalhe a usinagem. 
• Melhore a comporta e aumente a temperatura do molde.

Solução:

1. Inspecione o método de conexão das juntas dos tubos de entrada e saída de água do sistema de resfriamento e todos os segmentos do canal de água e repare as peças relevantes. 
2. Inspecione o anel de vedação e a junta do tubo de água e repare ou substitua as peças relevantes.

Defeito 5:Peça de baixa qualidade (flash, disparo curto, marcas de ejetor, marcas de arrasto, empenamento significativo, tolerâncias excessivas, linhas de solda visíveis)

Causa:

• Folga excessiva na conexão.
• Fluxo deficiente de material, ar preso.
• Os pinos ejetores são muito pequenos, causando uma ejeção irregular.
• Ângulo de inclinação insuficiente, rebarbas, dureza insuficiente.
• Pressão de injeção irregular e potência insuficiente do produto.
• Erros de usinagem.
• A distância do portão é muito grande, baixa temperatura do molde.

Solução:

1. Ajuste a folga adequadamente e retifique a superfície de partição das peças de trabalho. 
2. Adicione material localmente e melhore a ventilação. 
3. Aumente o tamanho dos pinos ejetores e distribua-os uniformemente. 
4. Repare rebarbas, aumente o ângulo de saída e realize nitretação. 
5. Ajuste a comporta, garanta uma pressão uniforme e fortaleça o produto. 
6. Retrabalhe a usinagem. 
7. Melhore a comporta e aumente a temperatura do molde.

Materiais para produção de moldes de injeção

Aço carbono, aço inoxidável, alumínio, titânio, cobre-berílio e outros metais e ligas são opções importantes de materiais para a produção de moldes de injeção. No entanto, os moldes cerâmicos também são predominantes para matérias-primas com altos pontos de fusão.

O material do molde para qualquer projeto específico ou peça plástica depende do volume de produção desejado, tipo de material de injeção, complexidade, usinabilidade e tolerâncias. Por exemplo, o aço inoxidável pode suportar até um milhão de ciclos e o alumínio é adequado para alguns milhares de ciclos. Dito tudo isso, o requisito mínimo para o material do molde é que ele tenha um ponto de fusão superior ao do plástico injetado.

Aqui está uma breve elaboração de materiais comuns para moldes de injeção;

Aço

O aço é um material perene para o processo de fabricação de moldes com excelente durabilidade. Ele pode suportar até 5.000 ciclos e acomodar ABS, Nylon, PP, PC, Acrílico e vários outros plásticos. Os aços A-2, D-2 e M-2 podem formar o núcleo, a cavidade e outros componentes de um molde de injeção.

Aço inoxidável

A composição adicional de cromo e carbono aumenta a resistência à corrosão, ao desgaste e à abrasão. Portanto, os tipos de aço inoxidável 420, 316-L, 174-PH, etc., tornam moldes mais complexos e duráveis. No entanto, o tempo de ciclo pode ser mais longo devido a uma baixa taxa de dissociação de calor.

Aço para ferramentas

Os aços ferramenta são ligas de ferro fundido com carbono e outros elementos de liga. A variação de ligas e classes de aço para ferramentas permite moldes de máquina com propriedades personalizadas. Exemplos são os aços para ferramentas H-10, H-13, T-15, A6 e M2.

Alumínio

O alumínio não suporta vários lotes, mas é famoso por ser um material de usinagem rápida. Isso significa que os moldes de injeção de alumínio podem ser preparados com baixo custo e curto prazo de entrega devido ao custo do material e à excelente usinabilidade. Consequentemente, a alta condutividade térmica do 6061 e do 7075 também reduz significativamente o tempo de ciclo.

Berílio Cobre

Esta liga de cobre é conhecida por sua excepcional condutividade térmica e resistência à corrosão, o que a torna um material de molde benéfico para peças plásticas de alta precisão. Os fabricantes usam esse metal para câmaras quentes, inserções de moldes, núcleos e outras peças.

Conclusão

Além do núcleo e da cavidade, vários outros sistemas e componentes atuam em conjunto para moldar o material fundido que passa pela ponta do bocal do cilindro aquecido. Os componentes do corredor transferem o fluxo para a comporta e a cavidade do molde, o sistema de resfriamento controla a solidificação, orientando os sinais dos componentes nas metades do mod, os pinos de ejeção removem as peças da cavidade e vários outros componentes internos e auxiliares executam funções especializadas.

A seleção adequada do material, fabricação precisa, acabamento da cavidade e alinhamentos precisos são essenciais para fazer um molde que atenda a todas as especificações pretendidas. Além disso, a expertise dos engenheiros e operadores também influencia na qualidade final.

Nossos serviços abrangentes de moldagem por injeção abrangem tudo, desde usinagem de moldes com CNC, EDM e outros métodos até diversas opções de pesca de superfície para produtos de moldagem por injeção. Nossos engenheiros especializados também ajudam você a otimizar várias peças e sistemas do projeto do seu molde de injeção. Então, carregue seu arquivo de desenho em nossa plataforma online hoje mesmo!

Perguntas frequentes

Quais são as quatro etapas fundamentais no processo de moldagem por injeção?

As quatro etapas fundamentais da moldagem por injeção são a reivindicação do molde na máquina, a injeção do palete em um barril aquecido e posteriormente na cavidade do molde, o resfriamento controlado e a ejeção. Todas essas etapas têm um papel crítico no sucesso geral da moldagem de plástico.

Quantos ciclos um molde de injeção normalmente pode suportar?

A capacidade do ciclo de produção de um molde de injeção depende de fatores como material do molde, tipo de plástico bruto e condições de processamento. Por exemplo, um molde rápido de alumínio pode durar alguns milhares de ciclos, enquanto um molde de liga de aço tratado termicamente pode suportar até um milhão de ciclos.

Qual é a temperatura padrão para um molde de injeção?

Durante a moldagem por injeção, a temperatura de fusão das paletes plásticas varia entre 204°C a 249°C (400 a 480°F), enquanto a temperatura do molde varia de 80°C a 90°C (176 a 194°F).

De que direção o plástico deve ser injetado no processo de moldagem?

O plástico deve ser injetado em uma direção que permita que o material flua uniformemente por todo o molde, geralmente primeiro pela seção mais espessa. Isto garante o enchimento adequado, minimiza as armadilhas de ar e reduz o risco de defeitos.

Qual é a espessura máxima possível para um molde de injeção?

A espessura máxima para uma peça moldada por injeção normalmente varia de 4 mm a 6 mm (0,16 a 0,24″). Porém, dependendo do tipo de material e design da peça, pode ir até 10 mm.