Celebrando uma Década de Formlabs: 10 Anos de Inovação em Impressão 3D

Este mês celebra o décimo aniversário da Formlabs. Mais de um ano após um protótipo em sala de aula do MIT, lançamos a Form 1 via Kickstarter em 26 de setembro de 2012, com uma missão clara: impressão 3D de alta resolução para toda mesa de trabalho.

Em 2010, a impressão 3D era um termo da moda, mas sua influência a longo prazo permanecia incerta. Uma perna protética impressa em 3D por $5.000 ilustrou a crescente acessibilidade da tecnologia. Opções desktop eram dominadas por impressoras FDM voltadas a hobbyistas, enquanto máquinas SLA e SLS profissionais acima de $100 mil eram restritas a um punhado de grandes empresas.

Reconhecendo uma lacuna para uma impressora SLA custo-efetiva e de alta qualidade, a Formlabs propôs-se a democratizar a impressão 3D, capacitando designers e criadores mundialmente a transformar conceitos digitais em produtos tangíveis.

Dez anos depois — e nove anos após nosso Kickstarter — paramos para responder uma pergunta simples: o que as pessoas têm impresso na última década? Com o poder de criar qualquer coisa, o que trouxeram à vida? Aqui estão dez projetos que se destacam para nós.

Cotonetes Nasofaríngeos Impressos em 3D para COVID-19

Quando a pandemia atingiu, a escassez global de cotonetes ameaçava a capacidade de testagem. Equipes mundialmente aceleraram o design de cotonetes nasofaríngeos (NP) impressos em 3D para mitigar lacunas na cadeia de suprimentos. Uma equipe da USF Health, em parceria com Northwell Health e Formlabs, prototipou um cotonete nasal em apenas uma semana usando impressoras SLA da Formlabs e resinas biocompatíveis e autoclaváveis.

Em 12 meses, esse design ajudou a produzir mais de 70 milhões de cotonetes em 50 países.

Em Singapura, o consórcio do Dr. Ho Chaw Sing lançou um design local de cotonete NP, colaborando com Formlabs e Eye-2-Eye Communications para desenvolver um cotonete impresso em 3D clinicamente validado e custo-efetivo.

"Estamos extremamente orgulhosos de ajudar na luta global contra a COVID-19. Cotonetes NP permitem testagem, elemento crítico no controle da pandemia, e o Projeto Python fornecerá a Singapura capacidades significativas de produção doméstica. Agora ajudamos a estabelecer instalações de fabricação de cotonetes em vários países, o que atesta a agilidade e capacidades de manufatura distribuída que a impressão 3D pode oferecer."

Max Lobovsky, CEO da Formlabs

Dávid Lakatos, Diretor de Produto da Formlabs, nota: "A pandemia sublinhou a fragilidade das cadeias de suprimentos tradicionais. Nossa fazenda de impressão preenche essa lacuna, permitindo implantação rápida e confiável quando métodos convencionais falham. À medida que continuamos refinando nossa infraestrutura, a Formlabs permanece pronta para apoiar a próxima onda de desafios globais de saúde."

Na próxima década, a impressão 3D continuará remodelando a saúde, de modelos pré-operatórios a soluções em tempo real para escassez de suprimentos.

New Balance & Rebound Resin

Em 2017, a New Balance fez parceria com a Formlabs para desenvolver um sistema de impressão 3D de grau de produção para calçados. A colaboração gerou a Rebound Resin — um material SLA personalizado projetado para suportar os rigores do uso diário.

Modelos resultantes, como o 990 Sport TripleCell, chegaram às prateleiras nos EUA e esgotaram rapidamente, provando a viabilidade comercial da manufatura aditiva em calçados.

"Uma das coisas realmente empolgantes para nós é que proporciona uma experiência muito diferente para o corredor."

Katherine Petrecca, Gerente Geral de Calçados, Estúdio de Inovação em Design da New Balance

Ver consumidores calçarem um sapato criado por impressão 3D marcou um marco para a Formlabs e ressaltou o potencial da personalização em massa.

Personalização em Massa: Gillette Razor Maker

Respondendo à ascensão de marcas de barbear direto ao consumidor, a Gillette recorreu à Formlabs para o Razor Maker™ — uma plataforma que permite usuários projetarem e encomendarem cabos de navalha personalizados em várias cores e com texto personalizado.

Usando as impressoras da Formlabs como motor de produção, a Gillette pode lançar rapidamente cabos de edição limitada, como o design comemorativo do 50º aniversário do pouso na Lua da Apollo.

"Nossa parceria com a Formlabs e o poder de suas impressoras 3D dão aos consumidores voz em como sua navalha parece. Estamos animados para trabalhar com nossos vizinhos de Boston para pilotar este avanço da personalização," diz Donato Diez, gerente global de marca da Gillette e cofundador do Razor Maker™.

Em 2020, a Formlabs lançou Factory Solutions, um conjunto de ferramentas de impressão 3D de grau industrial que permitem marcas como a Gillette escalar produção em pequenos lotes e alcançar verdadeira personalização em massa.

Trabalhar com líderes como a Gillette revelou que a impressão interna poderia escalar para manufatura de alto throughput — um insight que moldou nosso roteiro desde o Kickstarter da Form 1.

Técnica Shirley: Sobrevivente de Câncer Recebe Nova Mandíbula

Embora muitas aplicações médicas usem impressão 3D, o caso de Shirley Anderson em 2016 ilustra o poder transformador da tecnologia. A prótese original de Shirley era desconfortável, pesada e carecia de detalhe realista de pele, limitando o uso diário.

O Dr. Travis Bellicchi, residente de próteses maxilofaciais na Universidade de Indiana, liderou uma equipe que usou a impressora SLA Form 2 da Formlabs para criar um molde preciso e estanque. A prótese resultante é mais leve, respirável e apresenta uma margem de borda penosa que melhora o conforto.

Dr. Travis Bellicchi

"Usamos impressão 3D para substituir cerca de 75% a 80% do processo tradicional de fabricação de próteses."

Pai Ajuda Filho com Paralisia Cerebral a Andar com Órtese Personalizada Impressa em 3D

Mais de 17 milhões de pessoas no mundo sofrem de paralisia cerebral (PC), e órteses — talas personalizadas que corrigem alinhamento de membros — são frequentemente volumosas, desconfortáveis e caras.

Diante de uma solução pronta inadequada, um pai recorreu a escaneamento e impressão 3D para criar uma órtese sob medida para seu filho em menos de 24 horas.

1. Os pés do paciente são colocados em uma bolsa a vácuo em posição de apoio de peso.
2. As pegadas são capturadas via scanner structure-from-motion acessível montado em um iPad.
3. Os dados do escaneamento são mesclados e limpos para produzir um modelo preciso do pé.
4. A geometria da órtese é projetada diretamente em CAD sobre o pé escaneado.
5. A órtese é impressa com SLA Form 2 e Durable Resin.

Comparada a órteses tradicionais, a versão impressa em 3D é mais leve, menos visível e não causa irritação na pele — proporcionando uma solução confortável e funcional que se adapta conforme a criança cresce.

Projetando um Violino Acústico Impresso em 3D

Em 2013, o engenheiro da Formlabs Brian Chan desafiou-se a construir um violino acústico totalmente funcional usando nossa White Resin. Em parceria com o violinista Rhett Price, o instrumento estreou em um vídeo com uma composição original executada no violino impresso.

Rhett elogiou a qualidade de som "incrível", notando que o instrumento moderno fabricado aditivamente ofereceu uma nova perspectiva sobre uma forma de arte clássica.

Reinventando a Narrativa Moderna

Fundada em 2005, a Aaron Sims Creative (ASC) mescla talento de conceito e efeitos visuais de classe mundial para criar personagens, criaturas e mundos imersivos memoráveis. A parceria da ASC com a Formlabs substituiu modelagem em argila tradicional por impressão 3D de alta resolução, produzindo alguns dos monstros de filme mais icônicos dos últimos anos.

Para "Stranger Things", a ASC usou impressoras Formlabs para trazer o Demogorgon do esboço ao modelo físico, acelerando iterações de design e contribuindo para a estética icônica da série.

Trilhando Caminhos com Peak Design

A filosofia de engenharia da Peak Design gira em torno de criar produtos que definem novos padrões da indústria. Investindo meses — ou até anos — no design, eles desenvolvem soluções de viagem e equipamento premiadas.

Sua jornada demonstra como a impressão 3D interna evoluiu de ferramenta de hobby para ativo de produção crítico. Permite prototipagem rápida, economia de custos e liberdade de design inatingíveis através de terceirização.

"A impressão 3D interna ajudou tanto na estética quanto na funcionalidade. Permitiu-nos, como pequena empresa, criar dezenas de protótipos, devido ao tempo e dinheiro economizados comparado à terceirização. Permitiu à equipe fazer mais com menos."

Max Maloney

700 Peças Impressas em 3D na Fábrica da Ashley Furniture — Aplicações de Engenharia Profissional

A Ashley Furniture aproveita tecnologias avançadas para aumentar mão de obra e melhorar valor operacional. Ferramentas de fabricação impressas em 3D resolvem problemas comuns de produção e impulsionam melhoria contínua.

Até 2019, a instalação em Arcadia, Wisconsin, produzia 700+ peças impressas em 3D junto a robôs industriais e máquinas CNC — da montagem à fabricação.

"Estamos fazendo 10% mais negócios apenas na nossa instalação de Arcadia com provavelmente quase 15% menos mão de obra," diz Vaughn Pieters, diretor sênior de operações de case-goods.

A engenharia reversa também provou ser transformadora: em vez de comprar um conjunto de reposição por $700, a Ashley imprime a peça necessária por apenas $1, reduzindo drasticamente o tempo de inatividade.

Formlabs Dental

Lançada em 2019, a unidade Formlabs Dental marcou momento crucial na adoção da tecnologia SLA por laboratórios odontológicos. Uma pesquisa do Key Group relata que impressoras Formlabs são as mais instaladas em laboratórios pequenos, médios e grandes.

Dr. Jay Burton, DMD, MBA, Ortodontista Certificado na SmileMaker Orthodontics, observa: "Desde a Form 2, a adoção da impressão 3D na indústria odontológica disparou. Ao reduzir custos de entrada, a Formlabs revolucionou o mercado. A Form 3B continuará expandindo a adoção e entregando produtos odontológicos dos quais todos podemos nos orgulhar."

Práticas odontológicas agora beneficiam-se de tempos de consulta mais rápidos, entrega mais ágil de produtos e rentabilidade aprimorada em todas as especialidades. O Presidente do Perfect Finish Ortho Lab, Phil Pelligra, nota: "Criamos mais de 700 aparelhos por semana. Reimpressões são um luxo que não podemos pagar; precisão é fundamental, e é por isso que confiamos na Formlabs."

	Impressora PolyJet	Impressora Formlabs	Preço cobrado	Economia por modelo com Formlabs
Modelo ferradura único	$8–10	$2–3	$12	$5–8
Modelo baixo perfil único	$10–15	$4–5	$14	$6–10

Os Próximos Dez Anos: Siga a Formlabs

Quando publicamos nosso primeiro post no blog em 2012, nenhum de nós poderia imaginar a amplitude de histórias que se desenrolariam. A engenhosidade de nossos clientes continua nos surpreendendo, e permanecemos comprometidos em entregar as melhores impressoras 3D profissionais enquanto deixamos o mundo imprimir o impossível.

Obrigado a todos que apoiaram a Formlabs ao longo dos anos — sem sua curiosidade, as conquistas destacadas aqui não existiriam.

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