Celebrando Cinco Anos de Inovação: Nossa Jornada e Histórias de Sucesso dos Clientes

No mês passado, completamos cinco anos desde que um punhado de inovadores em uma garagem apresentou a primeira impressora 3D de fibra de carbono contínua do mundo. Somos gratos aos nossos clientes por confiarem em nós e ajudarem a moldar esta jornada. Aqui está como tudo começou, os primeiros adotantes que acreditaram em nós e o impacto que nossos clientes tiveram em nossa busca incansável por inovação.

A Mark One

Em janeiro de 2014, estreamos a primeira impressora 3D do mundo capaz de impressão contínua de fibra de carbono no SolidWorks World: a Mark One. A Autometrix viu o potencial e foi uma das primeiras a adquirir uma impressora Markforged.

Autometrix fornece equipamentos de corte e software de padronização em diversos setores — de transporte a dispositivos médicos. Seus engenheiros precisavam de prototipagem interna que refletisse fielmente os designs finais. Após imprimir uma cabeça de corte reforçada com fibra que funcionou conforme o esperado, a equipe adotou a Mark One.

A Autometrix imprimiu uma cabeça de corte inteira com a Mark One. O resultado foi uma peça que pesava meia libra a menos que sua contraparte de alumínio, enquanto igualava, e em alguns testes superava, a resistência ao impacto do metal. Este avanço permitiu sistemas mecânicos mais rápidos, leves e robustos.

A Mark Two

Lançamos a Mark Two em fevereiro de 2016 — um sistema de impressão de compósitos totalmente redesenhado que entregou maior resistência e qualidade superior. A Dixon Valve, fabricante de conexões e válvulas, viu uma clara oportunidade de substituir ferramentas personalizadas por soluções aditivas.

Dixon Valve buscava mordentes de alta resistência e quimicamente resistentes para braços robóticos industriais. Os engenheiros Max de Arriz e J.R. Everett precisavam de mordentes que pudessem transferir peças com segurança entre tornos verticais. A Mark Two atendeu a essas demandas, permitindo uma re-ferramenta completa de um braço robótico em menos de 24 horas.

"Com a Mark Two, re-ferramentamos um braço robótico em menos de um dia", diz Everett. "Está remodelando nosso processo de design e acelerando a produção."

Onyx: O Compósito de Próxima Geração

Em 2016, introduzimos o Onyx, um termoplástico reforçado de alta estabilidade térmica projetado para ambientes de manufatura. Sua precisão excepcional e resistência ao empenamento atraíram a MARTAC imediatamente.

MARTAC (Maritime Tactical Systems) constrói embarcações aquáticas não tripuladas. Precisavam de entradas complexas para canalizar água do mar através de sistemas de resfriamento. Imprimir essas entradas em Onyx eliminou restrições de usinagem subtrativa e reduziu custos de fabricação.

Ian Weaver, Coordenador de Operações da MARTAC, observa: "Peças de Onyx não corroem em água salgada e permanecem resilientes contra detritos. Imprimir essas entradas reduziu nossos custos drasticamente."

Industrialização com a X7

A X7 — nossa primeira impressora 3D de formato industrial — oferece quase três vezes o volume de construção da Mark One e um conjunto avançado de sensores de auto-monitoramento. A Humanetics, maior fornecedora mundial de manequins de teste de colisão, recorreu à X7 para acelerar e estender a vida de seus moldes.

O Engenheiro de Design Kris Sullenberger descobriu que moldes impressos na X7 produzem peças quase perfeitas, livres das costuras e imperfeições comuns em moldes de silicone. Desde a impressão de cinco a dez moldes, a Humanetics planeja substituir 150 moldes existentes por impressões Markforged, economizando milhares de dólares em custos de usinagem enquanto melhora a qualidade das peças.

Metal X: Impressão em Aço Inoxidável

O Metal X expande nosso portfólio para impressão 3D de metal, permitindo peças de aço inoxidável que antes eram proibitivas em custo. A Stanley Infrastructure, divisão da Stanley Black & Decker, usou o Metal X para redesenhar o conjunto de roda-guia de um retificador de sapata ferroviária.

Ao passar de um único bloco de aço com alto desperdício para uma montagem de três peças impressas em 3D, a Stanley Infrastructure reduziu o desperdício de material em ~90% e passou em rigorosos testes de durabilidade. Um Engenheiro de Inovação da Stanley nota: "O Metal X nos permite fabricar aditivamente peças complexas com investimento mínimo de capital e tempo."

O Que Vem a Seguir

De empresas Fortune 100 a fabricantes familiares, milhares de negócios confiam na tecnologia Markforged para melhorar seus produtos e processos. Permanecemos comprometidos com a melhoria contínua e com a entrega de soluções que atendam às necessidades em evolução de nossos clientes.

Brindemos a muitos mais anos de inovação — obrigado aos nossos clientes por tornarem isso possível!

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