AXIS aumenta em seis vezes a produção de peças automotivas de reposição usando a série de fusíveis

O sistema de rack tático A-TRAS pode ser usado para organizar bagagens durante atividades ao ar livre ou dormir no carro. Uma característica é a sua capacidade de expansão, permitindo que ganchos e suportes sejam personalizados livremente.

A AXIS lida com peças personalizadas para o mercado de reposição, como painéis internos de automóveis e suportes para smartphones. Para a empresa, que vende principalmente através do comércio eletrónico, a vantagem competitiva advém da rápida introdução de produtos alinhada com o lançamento de novos automóveis. Em abril de 2025, a AXIS trouxe internamente a impressora 3D Fuse 1+ 30W de sinterização seletiva a laser (SLS), permitindo tudo, desde a prototipagem até a produção em massa. 

A mudança dos moldes para a série Fuse reduziu drasticamente os períodos de desenvolvimento da AXIS de seis meses para um mês. Conversamos com o CEO Hideyuki Irie sobre o uso da série Fuse para desenvolvimento e fabricação de produtos. Os equipamentos utilizados pela empresa, incluindo a Série Fuse, foram introduzidos através da BRULE, distribuidor autorizado Formlabs.

A AXIS é um fabricante com sede em Nerima-ku, Tóquio, que lida consistentemente com design, desenvolvimento, fabricação e vendas de peças de reposição para carros e motocicletas. Desde a sua fundação em 2009, a empresa continua a criar produtos para entusiastas de automóveis. Entre os cerca de 30 funcionários, incluindo funcionários de meio período, dois engenheiros e um modelador desempenham um papel central no desenvolvimento de produtos. Os principais produtos são acessórios automotivos de reposição, com foco em peças internas, como tampas de painéis de mudança e tampas de maçanetas, produtos de LED e peças de carbono seco, principalmente para veículos esportivos de grandes fabricantes nacionais, como Toyota, Honda, Mazda, Subaru e Nissan. Nos últimos anos, a linha de produtos se expandiu para incluir equipamentos outdoor, vendendo itens como o Tactical Rack System sob a marca A-TRAS.

“Nosso objetivo é continuar proporcionando satisfação aos entusiastas de automóveis em todo o mundo”.

Hideyuki Irie, CEO da AXIS



A AXIS apresentou peças personalizadas no Tokyo Auto Salon 2026.



A AXIS se concentra no mercado de acessórios automotivos para veículos esportivos.

Todos os produtos da empresa são vendidos através de sites de comércio eletrônico, permitindo que os clientes comprem peças personalizadas dedicadas a modelos específicos de automóveis. Quando um carro novo é lançado, a AXIS apresenta rapidamente as peças personalizadas correspondentes. Essa sensação de velocidade é necessária para construir uma vantagem competitiva no mercado de peças automotivas de reposição. 

Devido à natureza das vendas no e-commerce, os clientes estão espalhados por todo o país. Usuários amantes de carros de Hokkaido a Okinawa compram os produtos da empresa. Como as vendas não são realizadas pessoalmente, a qualidade do produto e a pronta resposta são fatores cruciais para construir confiança.

A AXIS iniciou a utilização em larga escala de impressoras 3D em abril de 2025 com duas impressoras 3D Fuse 1+ 30W, além de um Fuse Sift e um Fuse Blast para pós-processamento. Anteriormente, eles usavam impressoras 3D Fused Deposition Modeling (FDM) para prototipagem, mas decidiram mudar para a série Fuse para obter impressões de maior precisão.

"A comparação simples é impossível porque FDM e SLS são métodos de moldagem completamente diferentes, mas SLS é definitivamente altamente preciso e tem acabamento quase exatamente conforme o desenho."

Hideyuki Irie, CEO da AXIS



Duas impressoras 3D Fuse 1+ 30W estão instaladas na sala de fabricação da AXIS. As impressões são executadas diariamente e as duas impressoras suportam o rendimento exigido pela AXIS. 

O fluxo de trabalho de desenvolvimento do produto começa com a digitalização do veículo ou painel alvo usando um scanner 3D portátil. Essa varredura é usada para fazer engenharia reversa do veículo em software CAD e, em seguida, projetar o protótipo. Toda a modelagem 3D é feita internamente por engenheiros CAD, estabelecendo um sistema que não depende de terceirização. Uma vez projetado, o arquivo CAD resultante é configurado para impressão no software de preparação de impressão PreForm e enviado para o Fuse 1+ 30W.

"Anteriormente, para criar protótipos desde o desenvolvimento, tínhamos que contar com empresas especializadas em prototipagem ou criar moldes. Agora, podemos confirmar o protótipo internamente no dia seguinte. A velocidade para entrar na produção em massa também aumentou dramaticamente."

Hideyuki Irie, CEO da AXIS

Irie enfatiza que essa velocidade leva a tentativas e erros mais eficientes. A coordenação com a equipe de design tornou-se mais fácil, permitindo a rápida descoberta e resolução de possíveis problemas antes da produção em massa. No mesmo dia em que é realizada a digitalização 3D, é confeccionada uma maquete para verificar a forma e o desenho. O design do produto é concluído em um curto período, desenvolvendo um protótipo por dia. 

No processo tradicional de fabricação baseado em molde, não era incomum que a confirmação do protótipo levasse várias semanas. Se fossem necessárias alterações no projeto, era necessária correção do molde ou nova produção a cada vez, aumentando o tempo e o custo. A introdução das impressoras 3D reduziu drasticamente esse processo iterativo de várias semanas para alguns dias. 

A maior conquista da introdução das impressoras 3D é a redução significativa do período de desenvolvimento. O processo convencional de fabricação por moldagem por injeção exigiu cerca de seis meses desde o desenvolvimento até o início da produção em massa. Projetar e fabricar o molde leva tempo e, se forem necessárias alterações de formato, o molde deverá ser refeito. Este tempo foi reduzido para cerca de um mês com a introdução do Fuse 1+ 30W.

"A criação de um molde leva de um a dois meses até a produção em massa. Com uma impressora 3D, podemos confirmar o produto no dia seguinte. Podemos fazer correções adicionais de dados no dia seguinte e fabricá-lo no dia seguinte. Acredito que a capacidade de repetir esse processo é a maior vantagem."

Hideyuki Irie, CEO da AXIS

Em termos de custos, também há benefícios. Ao usar moldagem por injeção para produzir peças pequenas, é necessário um mínimo de cerca de um milhão de ienes para custos de molde. A fabricação com impressora 3D elimina esse custo de molde e reduz significativamente os custos de prototipagem. A empresa calcula os custos de materiais usando a fórmula a seguir e gerencia os custos dos produtos adicionando a isso despesas de eletricidade e pessoal.

Peso do produto (g) × 1,2 (assumindo 20% de restos de pó) × preço unitário do pó =custos de material

Irie continua analisando a diferença de custo com base no volume de produção e diz:“Se a quantidade exceder 300 unidades, a moldagem por injeção pode manter os custos mais baixos”. A fabricação com impressoras 3D demonstra verdadeiramente seu valor no desenvolvimento de produtos que exigem produção de alto mix e baixo volume ou mudanças frequentes de design. As peças de reposição, que exigem formatos diferentes para cada modelo de carro, são uma categoria de produto que se alinha perfeitamente a essa característica.

A liberdade de design também é citada como uma grande vantagem. Ao fabricar resina usando um molde, surgem restrições como ângulos de inclinação, mas as impressoras 3D libertam os designers de tais restrições.

"O mais importante é a capacidade de fabricar com design livre. A fabricação com moldes cria várias restrições devido a questões como a desmoldagem, mas as impressoras 3D nos libertam disso, permitindo o design, a prototipagem e a fabricação em um curto período."

Hideyuki Irie, CEO da AXIS

Os benefícios também são vistos no atendimento ao cliente. Anteriormente, mesmo que um cliente solicitasse melhorias no produto, a resposta rápida era difícil porque a correção ou reprodução do molde exigia tempo e custo. A introdução das impressoras 3D permite responder imediatamente aos problemas de design ou ao feedback dos clientes. Como o feedback dos clientes é recebido diretamente através das vendas no e-commerce, essa velocidade de resposta é um fator crítico diretamente ligado à satisfação do cliente.

A AXIS opera duas impressoras 3D Fuse 1+ 30W para produção em massa. Geralmente funcionam simultaneamente uma vez por dia, produzindo cerca de 20 a 30 itens por impressora, dependendo do tamanho do produto. Ter duas impressoras garante a produção por meio de redundância – se uma impressora precisar de manutenção ou estiver sendo usada para executar protótipos, a outra ainda poderá imprimir peças de uso final.

"Basicamente, nós as usamos para produção em massa, por isso usamos as duas impressoras uma vez por dia. Podemos operá-las fazendo protótipos em uma e produzindo em massa na outra. Temos duas impressoras parcialmente para que, se uma quebrar, a outra possa continuar a funcionar."

Hideyuki Irie, CEO da AXIS



Fuse Sift é uma estação completa de gerenciamento de pó que combina extração de peças, recuperação de pó, armazenamento e mistura em um único dispositivo.



Fuse Blast é uma solução de limpeza e polimento totalmente automatizada que melhorou significativamente a eficiência do trabalho pós-processamento. O tempo de trabalho foi reduzido em comparação com soluções de polimento de outras empresas utilizadas anteriormente.

A AXIS imprime com Nylon 12 Powder. Eles inicialmente começaram com Nylon 12 GF Powder preenchido com vidro, mas mudaram para Nylon 12 com base no conselho da BRULE, para facilitar o gerenciamento da mistura de pós reciclados e novos. Embora considerassem utilizá-lo para produtos que exigem resistência ao calor em torno de 90 °C, como braquetes, optaram por operar com Nylon 12 Powder, priorizando a taxa de atualização do pó.

Melhorias também foram feitas no tempo de fabricação. Inicialmente, as câmaras de construção totalmente embaladas demoravam cerca de 20 horas para serem impressas, mas esse tempo foi reduzido para cerca de 13 horas graças às atualizações do software PreForm. 

O lançamento do PreForm 3.34.0 melhorou a velocidade de impressão em 25% devido a alterações nos padrões de sinterização. Esta redução no tempo permitiu ciclos de impressão diários estáveis ​​de cerca de 16 horas, combinando 13 horas de impressão e três horas de resfriamento.

Irie avalia a confiabilidade do equipamento dizendo:“Foi mais durável do que eu imaginava; superou as expectativas”. A equipe da AXIS gerencia a dispersão do pó colocando carpete no chão da sala de fabricação e limpando-a diariamente. Ao substituir regularmente os consumíveis, as duas impressoras funcionam de maneira confiável.



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Um dos principais produtos fabricados com Fuse 1+ 30W são os suportes personalizados para smartphones. Eles oferecem produtos compatíveis com uma ampla gama de modelos de automóveis, incluindo Toyota, Honda, Mazda, Subaru e Nissan.



O design do suporte para smartphone é adaptado ao formato do painel de cada modelo de carro. Pode ser instalado numa posição que garanta visibilidade e operabilidade durante a condução. Este suporte para smartphone foi impresso em Fuse 1+ 30W e depois tingido e equipado com um logotipo AXIS vermelho. Cada modelo é projetado para caber em um carro específico.

"Como entregamos produtos impressos em 3D aos nossos clientes, prestamos atenção à superfície. Os produtos impressos em 3D são de cor acinzentada, mas estamos trabalhando duro para conseguir um acabamento que não faça o cliente pensar:“este é um produto impresso em 3D” quando o segura, combinando-o com outros materiais", diz Irie.

Para atingir a superfície desejada, as peças são tingidas e a superfície é então tratada para resistir à exposição aos raios UV através de uma técnica que Irie chama de “uma vitrine da habilidade do fabricante”. Depois de tingido, é adicionado um emblema vermelho com o logotipo da empresa. O logotipo vermelho do produto é um elemento chave de design para a imagem do produto. Para suportes de smartphones, um anel de borracha é adicionado para obter um movimento suave.

A AXIS exige precisão de cerca de 0,2 mm e, como a fabricação do SLS tende a resultar em leve encolhimento, o projeto leva em conta isso. Isso facilita a configuração da impressão no PreForm — a equipe simplesmente usa as predefinições do PreForm para embalar e imprimir.



Este conector usado para o Multi-Hook Dedicado de Alumínio do Sistema de Rack Tático A-TRAS é fixado a uma peça de alumínio usinado com parafusos. A peça impressa em 3D SLS é resistente. 

Outro produto principal é o conector para o multi-gancho de alumínio do Tactical Rack System, vendido sob a marca de equipamentos outdoor A-TRAS. Por ser usado como um gancho fixado a uma peça de alumínio usinado com parafusos, resistência e durabilidade são fundamentais, e a peça Nylon 12 atende. 

De acordo com Irie, empresas que vendem produtos fabricados com impressão 3D raramente são vistas na indústria japonesa de peças automotivas de reposição. Embora muitas empresas restrinjam o uso de impressoras 3D à prototipagem, a AXIS é pioneira ao utilizá-las no processo de fabricação.

"Não vemos muitas empresas vendendo-as aos clientes como produtos produzidos em massa. Acredito que o uso de impressoras 3D para produção em massa seja um ponto forte para nossa empresa na indústria de peças automotivas de reposição."

Hideyuki Irie, CEO da AXIS

Uma vantagem adicional é o sistema de suporte da BRULE, que inclui tudo, desde aconselhamento na seleção de materiais até resposta a problemas. Irie diz:"Estou totalmente satisfeito. Os problemas não são zero, mas quando ocorre um problema, eles podem ser contatados por telefone e há uma sensação de segurança."

Irie diz que o trabalho humano necessário para o pós-processamento é o desafio da utilização de impressoras 3D para fabricação. A remoção do pó e o polimento exigem esforço manual. "Como o processo de passar da impressão para a peça de uso final requer inevitavelmente mãos humanas, tivemos dificuldade para estabelecer o fluxo inicialmente." Atualmente, estão padronizando os processos e estabelecendo um fluxo de trabalho estável. Ao construir um sistema onde todo o pós-processamento e tingimento são concluídos internamente, eles alcançaram uma produção ágil que não depende de terceirização.

A AXIS planeja adicionar mais impressoras 3D Fuse 1+ 30W, dedicando uma única impressora para atingir produtos que exigem impressão diária para atender à demanda. "Queremos aumentar ainda mais o número e operá-los em plena capacidade. Como chegamos até aqui, espero que possamos continuar a liderar com sucesso o desenvolvimento de produtos nesta indústria, aplicando dados", diz Irie.

"Para sites de comércio eletrônico, a velocidade é realmente a chave para o sucesso; ela é determinada pela capacidade ou não de lançar imediatamente produtos que acompanham um carro novo. Acredito que ter uma impressora 3D nos permite alcançar o que desejamos."

Hideyuki Irie, CEO da AXIS

Em relação ao potencial de utilização de impressoras 3D na indústria de peças de reposição, Irie oferece sua perspectiva dizendo:"Fundamentalmente, não mudou muita coisa, mas acho que a introdução de impressoras 3D irá acelerar dramaticamente a velocidade de desenvolvimento e produção." 

A série Fuse permite que a AXIS alcance liberdade de projeto e velocidade de desenvolvimento sem moldes, fornecendo peças precisas e resistentes com bom custo-benefício. Explore a série Fuse ou entre em contato com o departamento de vendas para saber mais.