Wittmann Battenfeld Comemora 10 Anos com Vitrine de Tecnologia de Ponta

Em junho, mais de 1.400 convidados de 48 países reuniram-se na sede da Wittmann Battenfeld em Kottingbrunn, Áustria, para celebrar a fusão que formou a Wittmann Battenfeld. O evento de dois dias exibiu o portfólio diversificado da empresa — de máquinas de moldagem por injeção e robótica a resfriadores, TCUs, secadores, misturadores, carregadores de funil e granuladores — e destacou os últimos avanços em instalações de produção e tecnologia.

A Wittmann Battenfeld usou a ocasião para revelar sua pegada de fabricação expandida e modernizada. Duas expansões de instalações concluídas no ano passado adicionaram 23.130 ft² de novo espaço de produção e um novo centro de tecnologia de desenvolvimento, com conclusão prevista para este verão. As renovações deste ano focam em simplificar a produção, incluindo produção em linha de montagem acionada por relógio de prensas EcoPower totalmente elétricas e SmartPower servohidráulicas até 400 toneladas métricas, expansão da área de grandes máquinas MacroPower de sete para 12 estações e introdução de produção em linha de montagem de unidades de injeção.

Desde 2018, cada máquina carrega uma placa de ID com QR-code que técnicos podem escanear para acessar histórico completo de produção, inicialização e serviço. Planos futuros para o local de Kottingbrunn incluem um prédio de escritórios de três andares de 28.000 ft² para engenharia, controle de produção, qualidade e pessoal, previsto para junho próximo, e um centro de logística de produção de 32.275 ft² para máquinas verticais e especiais, com conclusão prevista para junho de 2020.

EXPANSÃO DE LINHAS DE MÁQUINAS

A Wittmann Battenfeld anunciou vários novos modelos de moldagem por injeção no evento, incluindo uma linha SmartPower de 400 t e uma prensa EcoPower Xpress de 500 t de alta velocidade, totalmente elétrica, para embalagens e peças de parede fina. A empresa também introduziu variantes menores de 160, 210 e 300 t, com uma unidade de 650 t no horizonte. Demonstrações incluíram uma máquina SmartPower de 400 t moldando baldes PP de 2,8 L em molde de quatro cavidades em 7,95 segundos.

A flagship prensa MacroPower Combimould de dois componentes de 2.000 t, construída para BSH Home Appliances, moldou um painel de porta de geladeira PP de 750 g medindo 1.120 × 512 mm com apenas 0,8 mm de espessura. Uma mesa rotativa servo-acionada de 2.000 mm também foi exibida em uma MacroPower 1.300 de dois componentes.

Um destaque do show foi um protótipo de 160 t da nova linha vertical servohidráulica VPower, que variará de 120 a 300 t e está programada para lançamento comercial em outubro. Principais recursos incluem altura de trabalho ergonômica baixa de menos de 1 m, design de duas colunas que libera o centro da mesa rotativa para suprimento de mídia e altas velocidades de fechamento de 300 mm/s. O sistema pode converter entre unidades de injeção vertical e horizontal, proporcionando flexibilidade para peças complexas.

Novos equipamentos robóticos e auxiliares também foram apresentados. A linha de robôs servo Primus expandiu com modelos maiores e menores, enquanto os receptores de funil "Feedmax basic" e granuladores sem tela S‑Max foram introduzidos.

MÁQUINAS INTELIGENTES & FÁBRICAS INTELIGENTES

A Indústria 4.0 permaneceu tema central, com palestrante principal Prof. Dr.-Ing. Johannes Schilp enfatizando "dados como matéria-prima do século 21". Ele delineou como produtos inteligentes geram dados durante a produção, permitindo novos modelos de negócios e manutenção preditiva.

O Condition Monitoring System (CMS) da Wittmann Battenfeld, elemento central de seu programa Wittmann 4.0, foi demonstrado no novo EcoPower Xpress 500. O CMS rastreia temperatura do óleo, nível, umidade, contagem de partículas, qualidade da água, vazão, temperatura, pressão da bomba hidráulica, vibração e vazamento, usando codificação de cores para indicar faixas aceitáveis. Sensores adicionais monitoram curso da unidade de injeção, vibração, torque de plastificação, estiramento de junta de fechamento, contaminação de redutor, temperatura do gabinete elétrico, umidade, fluxo de ar e detecção de fumaça, enquanto consumo total de energia e condições ambientais são registrados.

Usuários podem visualizar gráficos de dados em tempo real, definir limites específicos do trabalho e detalhar qualquer período. Controle centralizado de todos os componentes da célula é marca registrada do Wittmann 4.0; futuras fichas de dados de molde digitais gerarão automaticamente lista de equipamentos auxiliares — resfriador, secador, misturador, etc. — necessários para cada trabalho.

Integração com sistemas MES — MPDV na Europa e IQMS na América do Norte — suporta mass customization. No evento, uma demonstração da tecnologia Airmould de assistência a gás produziu cabides impressos sob demanda com nomes dos visitantes, demonstrando como impressão a jato de tinta digital pode ser sincronizada com velocidade do robô e vinculada a dados centrais de qualidade.

A Wittmann Battenfeld também destacou a evolução de sua suíte de controle HiQ. HiQ Melt mede torque do fuso para detectar mudanças de viscosidade, enquanto HiQ Flow ajusta níveis de alta pressão durante a injeção para corrigir variações de material. HiQ Metering garante tamanho de dose uniforme pré-injetando movimento específico do fuso para fechar a válvula de retenção.

MOLDAGEM POR INJEÇÃO AUTÔNOMA

Dr. Gerald R. Berger e Dr. Dieter P. Gruber apresentaram projeto de pesquisa de três anos, €1 milhão, sobre Controle de Qualidade Inline em Moldagem por Injeção (InQCIM), financiado pela Agência Austríaca de Promoção de Pesquisa e parceiros da indústria incluindo Wittmann Battenfeld. O projeto visa permitir que prensas de injeção realizem avaliação de qualidade em tempo real e auto-ajuste, eliminando necessidade de QC pós-moldagem.

Monitorando continuamente pressão, temperatura e velocidade do fundido, bem como temperatura da parede do molde, o sistema — chamado de "molde inteligente" — comunica-se bidirecionalmente com a prensa para efetuar correções de processo. Trabalho inicial usa sensores acústicos externos para detectar defeitos como marcas de retração, linhas de solda e marcas de fluxo, com objetivo de prever e corrigir problemas no mesmo ciclo ou até antecipar erros vários ciclos à frente.

Para isso, pesquisadores estão desenvolvendo um sistema de Detecção e Classificação de Falhas (FDC) baseado em machine learning. O primeiro passo envolve testes de Design of Experiments (DOE) para correlacionar peso da peça, dimensões, qualidade de superfície e desempenho mecânico com dados de sensores, treinando redes neurais para reconhecer e retificar desvios de processo.