Indicadores-Chave de Que Você Deve Atualizar Seu Sistema de Controle Industrial

Indústria 4.0, IoT, Fábrica Digital, etc. são alguns dos conceitos que estão fazendo manchetes no mundo industrial de hoje. Indústrias ao redor do mundo estão começando a fazer a mudança, e entendendo os benefícios associados a estas tecnologias, mas uma atualização em massa ainda parece um tiro no escuro. Por quê?

Faz quase quatro décadas desde que a Allen-Bradley lançou sua família de CLP-2 altamente popular, e mais de três desde que o sistema Série 6 da General Electric saiu. Logo após seu lançamento, estes sistemas se tornaram a norma da automação industrial, e até hoje permanecem profundamente enraizados dentro de plantas e ativos industriais. Alguns podem argumentar que estes sistemas estão perto de se tornarem extintos, mas o nível de confiabilidade que oferecem quase tornou alguns fabricantes viciados.

No entanto, o surgimento de novas tecnologias levou sistemas de automação convencionais como CLPs a um nível totalmente novo, algo inimaginável durante os anos 70 ou 80. As paisagens de mercado mudaram, e em um momento ou outro, uma decisão terá que ser feita se é hora de atualizar ou não.

Vejamos os fatores e requisitos que alimentam a necessidade de um sistema de controle atualizado:

• Problemas de confiabilidade
• Suporte técnico descontinuado e peças de reposição
• Serviços acompanhantes difíceis de adquirir
• Indisponibilidade de técnicos
• Dificuldade em fornecer suporte interno ou de terceiros
• Necessidade de expansão que não pode ser manejada por sistemas convencionais
• Padronização
• Desempenho aprimorado
• Um ambiente altamente interconectado

A confiabilidade pode ser o ponto forte de equipamentos industriais décadas antigos, mas ao mesmo tempo serve como passivo. Suporte técnico e ao cliente está se erodindo rapidamente para tais equipamentos, e fornecedores estão ativamente encorajando usuários a comprar novos sistemas de automação. Não apenas o hardware está se tornando obsoleto, as peças de reposição e serviços acompanhantes estão se tornando raros, alguns disponíveis apenas através de desenvolvimento interno. Isso coloca todo o sistema em risco de colapso, devido a qualquer erro inesperado que engenheiros e técnicos desconhecem. Além do hardware se tornar obsoleto, grandes fornecedores de software também descontinuaram suporte para seus sistemas operacionais e software de aplicação que são pré-requisitos para tal hardware.

O uso de equipamentos antigos também aumenta os custos de manutenção devido à descontinuação do suporte. Empresas precisariam contratar e treinar pessoal especial para gerenciar e diagnosticar o equipamento, e precisariam fazer isso enquanto o sistema estiver em vigor.

Você saberá que é hora de atualizar quando o sistema atual não for capaz de atender suas demandas de manufatura cada vez mais complexas. Indústrias modernas requerem uma abordagem altamente coordenada para manufatura, que só pode ser possível através de conexões em rede, funções inteligentes e uma malha de sensores. Infelizmente, tais recursos não são oferecidos por modelos de equipamentos anteriores, que dependem principalmente de rotinas gravadas e cabeadas rigidamente para fazer o trabalho. Além disso, o uso de equipamentos convencionais cria gargalo no sistema inteiro de cima a baixo, tornando difícil para trabalhadores aumentar a produtividade e induzir maior desempenho da planta.

Aqui estão alguns itens que precisariam de substituição ou atualização durante um redesenho:

• Aplicações de nível de servidor, ex: IHM
• Controladores
• E/S
• Redes e fiação de campo
• Interfaces para sistemas auxiliares
• Requisito de espaço
• Gerenciamento de alarmes
• Conformidade com padrões de segurança

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