Como você sabe quando atualizar seu sistema de controle?

Indústria 4.0, IoT, fábrica digital etc. são alguns dos conceitos que estão fazendo manchetes no mundo industrial de hoje. As indústrias em todo o mundo estão começando a fazer a mudança e entendendo os benefícios associados a essas tecnologias, mas uma atualização em massa ainda parece um tiro no escuro. Por quê?

Já se passaram quase quatro décadas desde que Allen-Bradley lançou seu altamente popular PLC-2 família e mais de três desde o lançamento do sistema Série 6 da General Electric. Logo após seu lançamento, esses sistemas se tornaram a norma da automação industrial e até hoje permanecem profundamente enraizados nas plantas e nos ativos industriais. Alguns podem argumentar que esses sistemas estão perto de serem extintos, mas o nível de confiabilidade que eles oferecem quase tornou alguns fabricantes viciantes.

No entanto, o surgimento de novas tecnologias levou os sistemas de automação convencionais, como os PLCs para um nível totalmente novo, algo inimaginável durante os anos 70 ou 80. Os cenários do mercado mudaram e, em um ponto ou outro, uma decisão terá que ser tomada se é hora de atualizar ou não.

Vejamos os fatores e requisitos que alimentam a necessidade de um sistema de controle atualizado:

• Problemas de confiabilidade
• Suporte técnico e peças de reposição descontinuados
• Serviços de acompanhamento difíceis de obter
• Indisponibilidade de técnicos
• Dificuldade em fornecer suporte interno ou de terceiros
• Necessidade de expansão que não pode ser tratada por sistemas convencionais
• Padronização
• Desempenho aprimorado
• Um ambiente altamente interconectado

A confiabilidade pode ser o forte conjunto de equipamentos industriais de décadas , mas ao mesmo tempo serve como uma responsabilidade. O suporte técnico e ao cliente está diminuindo rapidamente para esses equipamentos, e os fornecedores estão incentivando ativamente os usuários a comprar novos sistemas de automação . Não apenas o hardware está se tornando obsoleto, as peças de reposição e os serviços de acompanhamento estão se tornando raros, alguns disponíveis apenas por meio de desenvolvimento interno. Isso coloca todo o sistema em risco de colapso, devido a qualquer erro inesperado que os engenheiros e técnicos desconhecem. Além de o hardware se tornar obsoleto, os principais fornecedores de software também descontinuaram o suporte para seus sistemas operacionais e software de aplicativo que são um pré-requisito para esse hardware.

O uso de equipamentos antigos também eleva os custos de manutenção devido à descontinuação do suporte. As empresas precisariam contratar e treinar pessoal especial para gerenciar e diagnosticar o equipamento, e precisariam fazê-lo enquanto o sistema estivesse em funcionamento.

Você saberá que é hora de atualizar quando o sistema atual é incapaz de atender às suas demandas de fabricação cada vez mais complexas. As indústrias modernas exigem uma abordagem altamente coordenada para a fabricação, o que só pode ser possível por meio de conexões em rede, funções inteligentes e uma malha de sensores. Infelizmente, esses recursos não são oferecidos por modelos de equipamentos anteriores, que dependem principalmente de rotinas gravadas e conectadas para realizar o trabalho. Além disso, o uso de equipamentos convencionais afunila todo o sistema de cima para baixo, dificultando para os trabalhadores aumentar a produtividade e induzir maior desempenho da planta.

Aqui estão alguns itens que precisam ser substituídos ou atualizados durante uma reformulação:

• Aplicativos de nível de servidor, por exemplo, IHM
• Controladores
• E/S
• Redes e fiação de campo
• Interfaces para sistemas auxiliares
• Requisito de espaço
• Gerenciamento de alarmes
• Conformidade com os padrões de segurança

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