Estratégia de planejamento de capacidade - tudo que você precisa saber

O que é Estratégia de Planejamento de Capacidade?

A estratégia de planejamento de capacidade envolve o processo usado para determinar os recursos de que os fabricantes precisam para atender à demanda por seus produtos ou serviços. O nível de capacidade está diretamente relacionado à quantidade de produção na forma de bens e serviços que os fabricantes podem produzir para satisfazer a demanda do cliente.

Estratégias de planejamento de capacidade pode orientar os fabricantes sobre a quantidade de matérias-primas, equipamentos, mão de obra e investimento em instalações que precisam ser adquiridos ao longo de um período de tempo para atender à demanda futura de produtos. Quando há falta de planejamento de capacidade, as necessidades dos clientes não são atendidas prontamente e esses clientes podem ser perdidos para a concorrência.

Uma boa estratégia de planejamento de capacidade ajuda a planejar adequadamente os recursos de manufatura. O excesso de capacidade significa que o dinheiro do fabricante está sendo gasto de forma ineficiente, e isso poderia ter sido investido em outro lugar para obter lucro. Por outro lado, baixa capacidade implica na incapacidade do fabricante de produzir conforme o que o cliente deseja em um determinado período de tempo.

Tipos de estratégias de planejamento de capacidade

1. LIDERAR ESTRATÉGIA

A Estratégia de Lead envolve um investimento inicial em mais capacidade necessária e é uma das abordagens mais agressivas usadas. Os fabricantes planejam aumentar sua capacidade com antecedência, mesmo antes que a demanda real aumente. Isso cuida dos aumentos de demanda previstos. Muitos fabricantes usam essa estratégia para ganhar participação de mercado em relação aos concorrentes. Isso também é usado quando os concorrentes estão propensos a escassez de estoque, especialmente quando a demanda dispara. A estratégia de chumbo também tem seu próprio risco, pois se a demanda real não corresponder à demanda prevista, os fabricantes ficam com o excesso de estoque para ser armazenado.

2. ESTRATÉGIA DE LAG

A Estratégia Lag é muito mais conservadora do que a Estratégia Lead, pois espera até que a capacidade atual seja esticada até seus limites antes de adicionar mais capacidade. Nessa estratégia, os fabricantes respondem a um aumento real na demanda e aumentam a capacidade após a operação atual funcionar a todo vapor. Aqui, os fabricantes evitam o problema de armazenar estoque em excesso, mas podem acabar perdendo clientes para a concorrência.

3. ESTRATÉGIA DE CORRESPONDÊNCIA

A Estratégia de Correspondência geralmente adota um meio-termo entre as estratégias Lead e Lag. Em vez de impulsionar a demanda com antecedência ou aumentar a demanda depois que a capacidade existente se esgota, esta estratégia usa mudanças incrementais menores na capacidade dos fabricantes. Isso é feito com base nas condições flutuantes do mercado. Apesar de ser de natureza mais complexa, essa é uma aposta mais segura para a maioria dos fabricantes, pois é muito mais avessa a riscos do que as outras estratégias de planejamento de capacidade.

4. ESTRATÉGIA DINÂMICA

Esta estratégia é uma estratégia orientada por previsões muito mais segura. Envolve adicionar capacidade grande ou pequena, antes que seja necessária, com base na demanda real e nos números de previsão de vendas. Como isso é orientado por dados, prova ser muito mais preciso para os fabricantes planejarem suas metas de capacidade e evita desperdício ou falta de capacidade. No entanto, esse tipo de estratégia depende de boas ferramentas de planejamento de capacidade, que podem gerar previsões precisas.

Benefícios da estratégia de planejamento de capacidade

1. MONITORAR CUSTOS DE OPERAÇÕES

Estratégias de planejamento de capacidade incorpora todos os aspectos relevantes, incluindo pessoal, instalações, orçamentos, cronogramas de produção e suprimentos. Isso pode ajudar os fabricantes a monitorar cuidadosamente todos os custos de produção, especialmente durante os períodos de crescimento e recessão. Quando os fabricantes são capazes de prever as necessidades de capacidade projetadas, isso permite que façam um orçamento preciso para as mudanças futuras e apliquem os recursos financeiros quando necessário. Isso também pode ajudar a desenvolver programações de entrega relevantes para suprimentos e programações de remessa de produtos concluídos.

2. GARANTIR DISPONIBILIDADE ADEQUADA

Com uma Estratégia de Planejamento de Capacidade em vigor, os fabricantes podem garantir que tenham os recursos necessários para entregar o trabalho antes mesmo de um contrato ser assinado. A Estratégia de Planejamento de Capacidade orienta os fabricantes sobre o escopo disponível para realizar novos projetos, juntamente com informações sobre recursos suficientes para atender aos requisitos. Usando análises acionáveis, os fabricantes obtêm acesso aos principais pontos de dados que relatam com precisão a possibilidade de horas extras com base nos cronogramas de trabalho atuais.

3. MANTENHA OS CICLOS DE PRODUÇÃO

Os fabricantes podem manter os níveis de produção adequados de acordo com os ciclos de negócios esperados com uma boa Estratégia de Planejamento de Capacidade. Flutuações sazonais de demanda podem ser planejadas usando dados históricos e a capacidade de produção pode ser facilmente gerenciada para lidar com o aumento na demanda. A Estratégia de Planejamento de Capacidade também identifica quando o ciclo de negócios pode se deteriorar para que os trabalhadores sazonais possam ser empregados de acordo e despesas desnecessárias possam ser evitadas.

4. IDENTIFICAR LACUNAS DE HABILIDADES

O planejamento de capacidade adequado pode ajudar a identificar as habilidades relevantes necessárias para entregar projetos importantes e planejar com antecedência qualquer escassez de habilidades. Os fabricantes podem planejar o trabalho de acordo e prever os requisitos de habilidade e também tomar decisões em relação às habilidades internas ou terceirizadas. Os fabricantes podem planejar facilmente as necessidades de treinamento dos funcionários e decidir como os projetos serão entregues no futuro.

5. PLANEJE NOVAS INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO

Conforme sua empresa cresce, você pode encontrar a necessidade de abrir novas instalações de produção. Usando suas informações de planejamento de capacidade de seus locais existentes, você pode desenvolver uma projeção mais precisa das necessidades de instalações e níveis de pessoal, e do tipo de produção que pode ser esperado do novo local. Esta é uma ferramenta valiosa ao montar o plano de negócios e orçamentos para o crescimento da sua empresa.

6. CONHEÇA O ORÇAMENTO DE OPERAÇÕES:

Quando os fabricantes usam ferramentas de planejamento de capacidade adequadas, eles são capazes de atender à demanda com o mínimo de desperdício e aumentar suas taxas de utilização. Também os ajuda a cumprir seus requisitos orçamentários com base em suas vendas projetadas ou previsão de demanda e reduzir despesas adicionais.

As estratégias de planejamento de capacidade podem ajudar a aumentar o desempenho operacional e aproximar-se do cumprimento das metas de produção. No entanto, se suas estratégias de planejamento de capacidade não forem personalizadas para o modelo de negócios de sua empresa, você pode cair em uma crise.

Setores que utilizam planejamento de capacidade

O planejamento de capacidade é normalmente usado em três setores primários -

• Planejamento de produção e capacidade de fabricação
• Planejando capacidade de serviço
• Planejando a capacidade humana

1. INDÚSTRIAS DE MANUFATURA

Muitas indústrias de manufatura de médio e grande porte implantam conceitos de planejamento de capacidade para decidir a capacidade total de produção. Isso é usado em várias empresas automotivas, fabricação de eletrodomésticos, indústrias de processo, farmacêuticas e indústrias de fabricação de semicondutores.

2. INDÚSTRIAS DE SERVIÇO

Como os setores de serviços têm seus próprios desafios, pois não podem ser armazenados como produtos, o planejamento da capacidade é usado como uma ferramenta para combinar a oferta e a demanda. Isso pode fornecer o nível certo de serviço aos clientes na hora certa. Alguns exemplos são; serviços de computação em nuvem, capacidade de assentos em companhias aéreas e restaurantes fast-food.

3. CAPACIDADE HUMANA

A capacidade humana inclui aquelas organizações que vendem habilidades específicas de seus membros de equipe. Isso pode incluir gerenciamento de projetos, técnicos de serviço técnico e centros de dados. Muitas organizações que usam a capacidade humana incluem empresas de auditoria financeira, escritórios de advocacia e empresas de projetos de engenharia.

Desafios de planejamento de capacidade

A maioria dos fabricantes passa por cinco desafios comuns de planejamento de capacidade, independentemente da estratégia operacional usada. Esses desafios podem impactar o fluxo de produção, independentemente do nível, escala ou complexidade da organização.

Dados isolados e métodos de coleta

Os processos de manufatura tradicionais dependem principalmente de dados isolados para planejar a capacidade de produção. Sistemas díspares e não conectados implicam reconciliação manual de dados antes do consumo. Isso resulta em maior consumo de tempo e os dados podem ficar desatualizados antes mesmo de serem aplicados e usados. Uma vez que a maioria das ferramentas de planejamento de capacidade depende de entradas de previsões de demanda, cadeia de suprimentos, gerenciamento de armazém, etc., um sistema desconectado pode ser arriscado, pois aumenta a confiança em relatórios manuais e capacidade humana para identificar e gerenciar tendências.

Qualidade de dados inferior

Muitas vezes, as operações de manufatura envolvem dados de capacidade que surgem na forma de registros e relatórios que devem ser agregados manualmente antes que as informações finais possam ser consumidas. Depois que isso for feito, os planejadores adicionam os dados de oferta e demanda muito necessários e desenvolvem uma fórmula para chegar à capacidade disponível. Durante este processo, se em qualquer etapa, essas várias entradas de dados forem imprecisas ou desatualizadas ou se existirem em vários formatos, isso novamente precisa ser formatado e padronizado antes que possam ser utilizadas para fins de planejamento. E como a maioria desses pontos de dados não está conectada, qualquer nova iteração deve passar pelo mesmo processo novamente.

Fórmulas e cálculos complexos

Os planejadores usam muitas fórmulas e cálculos complexos para chegar ao plano de capacidade final. Isso pode incluir vários aspectos, como disponibilidade de material, carga por centro de trabalho, fonte alternativa, regras de planejamento baseadas em atributos e muito mais. Para acomodar tudo isso, as planilhas manuais têm sido o "ponto de partida" para os planejadores calcularem esses elementos, pois cálculos precisos são cruciais. Ao fazer isso, se houver erros de entrada de dados ou dados inválidos, todo o plano de capacidade pode estar errado. Além disso, uma defasagem baseada no tempo necessário para reunir os dados, novas informações e mudanças devem ser inseridas em várias fontes, novamente alongando o tempo para produzir um plano e criando o risco de erros.

Planejamento multinível

Na maioria dos ambientes de manufatura, o planejamento da capacidade costuma ser feito em níveis diferentes. Um planejamento global é geralmente feito no nível do cronograma mestre e é usado para o planejamento de curto prazo que pode durar uma semana a dois meses. O planejamento médio ou agregado usa uma janela de planejamento de 12 a 18 meses para fornecer uma visão mais ampla que permite à organização garantir que a demanda possa ser atendida em longo prazo. Também ajuda a suavizar os desafios da cadeia de suprimentos para olhar para as reduções de custo de produção. Cada um desses níveis precisa de conjuntos de dados maiores e períodos de tempo mais longos, pois são usados ​​para várias tarefas de tomada de decisão. Por isso, os desafios de coleta de dados, qualidade dos dados e fórmulas e cálculos se multiplicam em complexidade, criando possibilidades de erros com essas questões.

Lacuna na comunicação

Como o processo de planejamento de capacidade envolve muitas partes dinâmicas e móveis, e como muito poucas delas estão interconectadas, existe a chance de uma possível interrupção ou falha na comunicação, o que pode ser arriscado para a integridade do plano de capacidade. Isso é verdadeiro para a comunicação com o fornecedor e também internamente, onde os sistemas em silos para compras podem não se comunicar com os da produção ou programação. Isso pode acabar reduzindo a colaboração e deixando os planejadores de capacidade abertos para serem pegos cegos por novos dados, dados ausentes ou erros nos dados existentes.

Planejamento de capacidade para manufatura - processo envolvido

A good process plan can help manufacturers optimally configure the system to ensure SLAs are met while only investing the necessary resources needed to get the work completed. This helps manufacturers optimize the production process and make them prepared for the future.

1. UNDERSTANDING THE SERVICE LEVEL REQUIREMENTS

• The first step is to break down the manufacturing job or production order into various categories.
• This can help create a structured flow to quantify the exact user expectations. It includes establishing workloads, determining the unit of work, and setting service levels.
• Manufacturers can then decide how each work task will be organized based on labor availability, or the complexity of work involved.
• Finally a “service level agreement” lays out the acceptable parameters between the manufacturer and the consumer.

2. ESTIMATING AND ANALYZING THE CURRENT CAPACITY

The next step is for manufacturers to take a deeper estimate of the existing production schedule to evaluate the final capacity. Manufacturers usually analyse separate workloads and follow these steps:

• Compare the measurements of specific workloads mentioned in the SLA with the overall job objectives.
• Evaluate the actual usage of multiple resources across the system
• Check the resource utilization for each workload and then decide which of these consume more manpower.
• Finally calculate the most time consuming aspects of each workload to arrive at the response time taken for each job.

3. PLANNING FOR FUTURE REQUIREMENTS AND DEMAND

• Once the current capacity is analyzed, manufacturers can then plan for future demand.
• By accurately forecasting the processing requirements, a system or process overload on the manufacturing set up can be avoided.
• Manufacturers would need a clear estimate of the actual incoming work that is expected in the coming few months.
• Finally, they can configure the most optimal system needed to satisfy these requirements over the forecasted period of time.

How to Structure your Manufacturing Capacity Planning Template

Here is a checklist of variables to consider while structuring your Manufacturing Capacity Planning Template :

1. CAPACITY

The most basic element which is the number of units available of a specific resource for a particular length in time. Manufacturers need to also account for any gaps/ holidays/ breaks / maintenance downtime if any, while calculating the capacity.

2. SETUP/RUN HOURS

The next variable is to define how much time a specific operation on a job will take to eventually move through a resource. This is made up of a combination of setup time, which is a static number and the run time which depends on the number of items on the job. Finally, the total hours are compared to the total capacity of the resources needed for planning.

3. UTILIZATION

This variable is a measurement of the capacity usage and measures the total usage of the resource. It is important for capacity planning, as it is a measure of the actual capacity compared to the estimated capacity.

4. EFFICIENCY

Efficiency is defined as the measure of the actual setup/run time versus the estimated setup/run time for a work job. Efficiency can help track how much capacity is needed actually and the difference from the original plan. When this is multiplied across several job loads, efficiency can be a critical measure to define final performance.

5. QUEUE TIME/MOVE HOURS

It is important to understand that just because an operation is scheduled to complete at a certain time using one resource, this doesn’t imply that the subsequent resource can immediately start running it. It usually takes a material handler to move a specific job from one resource to the next. This can also impact the machine’s utilization, since it may sit idle while waiting for the next job to be available.

6. OFFSET HOURS

From a capacity planning standpoint, a work job may progress in different ways including offset hours. These hours that can always be offset to another job, and can help save time and resources. Knowing ahead of time of how one can plan for operations that can be offset can make a massive impact on the manufacturing capacity planning.

7. CONCURRENT RESOURCES

Many times manufacturers need more than two or three resources to be available at the same time to complete a job operation. Also, the ability of the worker to run all three together may also impact the completion of the job. Sometimes it may need multiple labour resources to run each operation. This can further get complicated once all of the jobs are multiplied and therefore concurrent resources is an important aspect to consider.

With a strong Capacity Planning Software, manufacturers can ensure a structured approach to capacity planning and avoid surprises along the operations value chain. Here is a great comprehensive reference guide on how to go about selecting a sound Capacity Planning Software and how it can help manufacturers.

Here is a great way to align your Capacity Planning Strategy with your Manufacturing Goals using a good Capacity Planning Software.