Como fazer um plano HACCP para prevenir riscos de segurança e recalls

Se sua fábrica de alimentos precisa emitir um recall de produto, muitas pessoas podem recorrer às mídias sociais para dar vazão a suas frustrações, resultando em uma reação pública que pode prejudicar a reputação de sua marca. Outros consumidores podem optar por trocar de marca, resultando em maior perda de receita. Como você pode garantir que tomará todas as medidas possíveis para evitar que isso aconteça? É aí que a implementação de um plano HACCP entra em jogo para sua fábrica de alimentos.

Links rápidos:

• O que é HACCP?
• Por que os fabricantes de alimentos precisam de um plano HACCP?
• Princípios dos Planos HACCP
• Como fazer um plano HACCP

O que é HACCP?

A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gestão de segurança alimentar reconhecido internacionalmente para reduzir os riscos de perigos de segurança em alimentos, incluindo a análise e controle de perigos biológicos, químicos e físicos da produção, aquisição e manuseio de matéria-prima. Ele abrange as áreas de fabricação, distribuição e consumo do produto acabado para uma avaliação abrangente de segurança e qualidade na fabricação de alimentos.

Os planos HACCP foram criados pela primeira vez em 1960, quando a National Aeronautics Space Administration (NASA) precisava enviar alimentos para o espaço. Uma vez que doenças transmitidas por alimentos podem significar vida ou morte para um astronauta no espaço - e haveria recursos e equipamentos limitados para ajudar se uma violação da segurança alimentar ocorresse - a segurança e a qualidade deveriam ser totalmente controladas no processo de fabricação. A NASA usou seu conceito de pontos críticos de controle (CCP) de seus processos de gerenciamento de qualidade de engenharia para revelar áreas que apresentavam riscos significativos e eram consideradas perigos.

Após o sucesso da NASA com a metodologia, Pilsbury adotou a mentalidade do PCC e resolveu seus problemas de segurança alimentar. Isso posteriormente levou a Food &Drug Administration (FDA) a incumbir Pilsbury de implementar programas de treinamento para outras indústrias e ao nascimento do plano HACCP.

Hoje, um plano HACCP é um padrão internacional e tem sido recomendado pela Comissão do Codex Alimentarius da Organização Mundial da Saúde desde a década de 1990.

Por que os fabricantes de alimentos precisam de um plano HACCP?

O HACCP tem como objetivo reduzir o risco de produtos alimentícios não seguros, mas também pode levar à melhoria da qualidade do produto.

Essencialmente, HACCP:

• concentra-se na identificação e prevenção de perigos que podem tornar os alimentos inseguros
• é baseado em ciência sólida
• permite uma supervisão governamental mais eficiente e eficaz, principalmente porque a manutenção de registros permite que os investigadores vejam como uma empresa está cumprindo as leis de segurança alimentar.
• atribui a responsabilidade de garantir a segurança alimentar de forma adequada ao fabricante ou distribuidor de alimentos
• ajuda as empresas alimentícias a competir de maneira mais eficaz no mercado mundial
• reduz as barreiras ao comércio internacional

Esses fatores internos e externos afetados pela implementação de um plano HACCP beneficiam os fabricantes de alimentos em termos de conformidade, competitividade e segurança geral para o consumidor.

Princípios dos Planos HACCP

Desde seu início na década de 1960 para garantir a segurança alimentar em viagens espaciais, a aplicação dos princípios HACCP se expandiu por toda a indústria de alimentos. O sistema utiliza sete princípios e é obrigatório para todos os fabricantes de alimentos.

Princípio 1:Conduza uma análise de risco.

Princípio 2:Determine os pontos críticos de controle (CCPs).

Princípio 3:Estabelecer limites críticos (CL).

Princípio 4:Estabelecer procedimentos de monitoramento.

Princípio 5:Estabelecer ações corretivas.

Princípio 6:Estabelecer procedimentos de verificação.

Princípio 7:Estabelecer procedimentos de manutenção de registros e documentação.

Um produtor individual de alimentos é responsável por desenvolver e implementar um plano HACCP para os alimentos que processa ou fabrica. Um plano HACCP específico é necessário para cada alimento e para cada sistema de processamento empregado por uma empresa de alimentos porque cada alimento e cada sistema de processamento apresenta riscos diferentes e requer práticas de gestão de risco diferentes.

Como fazer um plano HACCP:5 etapas a seguir

Existem várias etapas fundamentais para fazer um plano HACCP para o seu negócio de fabricação de alimentos:

1. Reúna a equipe HACCP

A primeira tarefa no desenvolvimento de um plano HACCP é reunir uma equipe HACCP composta por indivíduos que tenham conhecimento específico e experiência apropriada para o produto e processo. A equipe deve ser multidisciplinar e pode incluir indivíduos de áreas como engenharia, produção, saneamento, garantia de qualidade e microbiologia de alimentos.

Devido à natureza técnica das informações necessárias para a análise de risco, é recomendado que especialistas com conhecimento no processo alimentar participem ou verifiquem a integridade da análise de risco e do plano HACCP. Essas pessoas devem ter o conhecimento e a experiência para:(a) conduzir corretamente uma análise de risco; (b) identificar perigos potenciais; (c) identificar os perigos que devem ser controlados; (d) recomendar controles, limites críticos e procedimentos para monitoramento e verificação; (e) recomendar ações corretivas apropriadas quando ocorrer um desvio; (f) recomendar pesquisas relacionadas ao plano HACCP se informações importantes não forem conhecidas; e (g) validar o plano HACCP.

2. Descreva os alimentos e sua distribuição

A equipe HACCP primeiro precisa descrever a comida; isso consiste em uma descrição geral dos alimentos, ingredientes e métodos de processamento. O método de distribuição deve ser descrito juntamente com informações sobre se os alimentos devem ser distribuídos congelados, refrigerados ou em temperatura ambiente. Esses detalhes formam a base para que o plano HACCP esteja de acordo com as particularidades dos alimentos.

3. Descreva o uso pretendido e os consumidores dos alimentos

Em seguida, a equipe HACCP deve descrever o uso normal esperado dos alimentos. Os consumidores pretendidos podem ser o público em geral ou um segmento específico da população (por exemplo, crianças, indivíduos imunocomprometidos, idosos, etc.).

4. Desenvolva um diagrama de fluxo que descreva o processo

O objetivo de um fluxograma é fornecer um esboço claro e simples das etapas envolvidas no processo, cujo escopo deve abranger todas as etapas do processo que estão diretamente sob o controle do estabelecimento. Além disso, o fluxograma pode incluir etapas na cadeia alimentar que são anteriores e posteriores ao processamento que ocorre no estabelecimento.

5. Teste e aplique os princípios HACCP

A etapa final consiste em vários elementos relacionados aos princípios fundamentais do HACCP. Isso inclui:

Identifique e analise os perigos

A identificação e análise de risco eficazes são as chaves para um plano HACCP bem-sucedido. Todos os perigos - potenciais ou demonstrados anteriormente - que podem ocorrer em cada ingrediente e em cada estágio do sistema de commodities devem ser considerados. Os perigos de segurança alimentar para programas HACCP foram classificados em três tipos de perigos:

• Biológico:tipicamente patógenos bacterianos de origem alimentar, como Salmonella, Listeria e E. coli, também vírus, algas, parasitas e fungos
• Químico:Existem três tipos principais de toxinas químicas encontradas em alimentos:produtos químicos de ocorrência natural, por exemplo, cianetos em algumas raízes e compostos alergênicos no amendoim; toxinas produzidas por microrganismos, e. micotoxinas e toxinas de algas; e produtos químicos adicionados à mercadoria pelo homem para controlar um problema identificado, por exemplo, fungicidas ou inseticidas
• Físico:contaminantes como vidro quebrado, fragmentos de metal, insetos ou pedras.

Determine os pontos críticos de controle (CCPs)

Um ponto crítico de controle é definido como uma etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um risco à segurança alimentar ou reduzi-lo a um nível aceitável. Os perigos potenciais que são razoavelmente prováveis ​​de causar doenças ou ferimentos na ausência de seu controle devem ser tratados na determinação dos PCC. Exemplos de CCPs podem incluir:processamento térmico, resfriamento, teste de ingredientes para resíduos químicos, controle de formulação de produto e teste de produtos para contaminantes metálicos.

Estabeleça limites críticos

Um limite crítico é um valor máximo e / ou mínimo para o qual um parâmetro biológico, químico ou físico deve ser controlado em um PCC para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável a ocorrência de um perigo à segurança alimentar. Os exemplos incluem cozimento completo, detecção de metais, peneiramento e filtração, uso de suprimentos aprovados e a segregação de alimentos crus, prontos para comer e alergênicos.

Um limite crítico é usado para distinguir entre condições de operação seguras e inseguras em um CCP. Os limites críticos não devem ser confundidos com os limites operacionais estabelecidos por outras razões que não a segurança alimentar.

Estabelecer procedimentos de monitoramento

O monitoramento é uma sequência planejada de observações ou medições para avaliar se um PCC está sob controle e para produzir um registro preciso para uso futuro na verificação. O monitoramento atende a três propósitos principais:

• É essencial para a gestão da segurança alimentar porque facilita o rastreamento da operação; se o monitoramento indicar que há uma tendência de perda de controle, então uma ação pode ser tomada para trazer o processo de volta ao controle antes que ocorra um desvio de um limite crítico.
• É usado para determinar quando há perda de controle e um desvio ocorre em um CCP, ou seja, excedendo ou não atingindo um limite crítico; quando ocorre um desvio, uma ação corretiva apropriada deve ser tomada
• Fornece documentação escrita para uso na verificação

Estabeleça ações corretivas

Nem sempre as circunstâncias ideais prevalecem e podem ocorrer desvios dos processos estabelecidos; portanto, um objetivo importante das ações corretivas é evitar que alimentos que podem ser perigosos cheguem aos consumidores. Onde houver um desvio dos limites críticos estabelecidos, ações corretivas são necessárias.

As ações corretivas devem incluir os seguintes elementos:

• Determine e corrija a causa da não conformidade
• Determine a disposição do produto não conforme
• Registre as ações corretivas que foram tomadas

Ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas com antecedência para cada PCC e incluídas no plano HACCP. No mínimo, o plano HACCP deve especificar o que é feito quando ocorre um desvio, quem é responsável pela implementação das ações corretivas e que um registro será desenvolvido e mantido das ações tomadas.

Estabelecer procedimentos de verificação

A verificação é definida como aquelas atividades, além do monitoramento, que determinam a validade do plano HACCP e que o sistema está operando de acordo com o plano. A maior infusão de ciência em um sistema HACCP centra-se na identificação adequada dos perigos, pontos de controle críticos, limites críticos e instituição de procedimentos de verificação adequados. Esses processos devem ocorrer durante o desenvolvimento e implementação dos planos HACCP e manutenção do sistema HACCP.

Estabeleça manutenção de registros e processos de documentação

Geralmente, os registros mantidos para o sistema HACCP devem incluir o seguinte:

• Um resumo da análise de risco, incluindo a justificativa para determinar os riscos e as medidas de controle
• O plano HACCP
• Lista da equipe HACCP e responsabilidades atribuídas
• Descrição do alimento, sua distribuição, uso pretendido e consumidor
• Diagrama de fluxo verificado
• Resumo do plano HACCP
• Documentação de suporte, como registros de validação
• Registros que são gerados durante a operação do plano

O CMTC pode ajudar sua fábrica de alimentos!

O governo e outras organizações colocaram os fabricantes de alimentos sob um microscópio em um esforço para garantir que eles estejam seguindo os padrões de segurança alimentar e cumprindo os regulamentos. Embora as práticas que garantem segurança, qualidade e consistência possam exigir um investimento inicial, elas compensam no longo prazo. Afinal, o Food Marketing Institute (FMI) e a Grocery Manufacturers Association (GMA) estimam que o custo médio de um recall para empresas alimentícias é de US $ 10 milhões.

Entre em contato com a CMTC hoje para saber como podemos ajudá-lo a desenvolver um plano HACCP para o seu negócio de fabricação de alimentos e ficaremos felizes em fornecer outros serviços de consultoria para garantir que sua organização tenha um futuro de sucesso.