Desenhando um Plano HACCP: Salvaguardando a Segurança Alimentar e Evitando Retiradas

Se a sua fábrica de fabrico de alimentos tiver de emitir uma retirada de produto, muitas pessoas podem recorrer às redes sociais para desabafar as suas frustrações, resultando numa reação pública que pode danificar a reputação da sua marca. Outros consumidores podem optar por mudar de marca, resultando em maior perda de receita. Como pode garantir que toma todos os passos possíveis para prevenir que isto aconteça? É aqui que a implementação de um plano HACCP entra em jogo para a sua fábrica de fabrico de alimentos.

Links Rápidos:

• O que é HACCP?
• Por que Fabricantes de Alimentos Precisam de um Plano HACCP?
• Princípios dos Planos HACCP
• Como Fazer um Plano HACCP

O que é HACCP?

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo (HACCP) é um sistema de gestão de segurança alimentar reconhecido internacionalmente para reduzir riscos de perigos de segurança em alimentos, incluindo a análise e controlo de perigos biológicos, químicos e físicos desde a produção de matéria-prima, aquisição e manuseamento. Abrange as áreas de fabrico, distribuição e consumo do produto acabado para uma avaliação global abrangente de segurança e qualidade no fabrico de alimentos.

Planos HACCP foram criados pela primeira vez em 1960 quando a Administração Nacional de Aeronáutica e Espaço (NASA) precisava de enviar comida para o espaço. Como doenças transmitidas por alimentos podiam significar vida ou morte para um astronauta no espaço — e haveria recursos e equipamento limitados para ajudar se ocorresse uma falha de segurança alimentar — a segurança e qualidade tinham de ser totalmente controladas no processo de fabrico. A NASA usou o seu conceito de pontos críticos de controlo (CCP) dos seus processos de gestão de qualidade de engenharia para revelar áreas que tinham riscos significativos e eram consideradas perigos.

Após o sucesso da NASA com a metodologia, a Pilsbury adotou a mentalidade CCP e resolveu os seus problemas de segurança alimentar. Isto levou subsequentemente a Food & Drug Administration (FDA) a incumbir a Pilsbury de implementar programas de formação para outras indústrias e o nascimento do plano HACCP.

Hoje, um plano HACCP é um padrão internacional e tem sido recomendado pela Comissão Codex Alimentarius da Organização Mundial de Saúde desde os anos 90.

Por que Fabricantes de Alimentos Precisam de um Plano HACCP?

O HACCP destina-se a reduzir o risco de produtos alimentares inseguros, mas também pode levar a melhor qualidade do produto.

Essencialmente, o HACCP:

• foca-se em identificar e prevenir perigos que podem tornar os alimentos inseguros
• baseia-se em ciência sólida
• permite uma supervisão governamental mais eficiente e eficaz, principalmente porque o registo permite aos investigadores ver quão bem uma empresa cumpre leis de segurança alimentar
• coloca a responsabilidade de garantir a segurança alimentar apropriadamente no fabricante ou distribuidor de alimentos
• ajuda empresas de alimentos a competir mais eficazmente no mercado mundial
• reduz barreiras ao comércio internacional

Estes fatores internos e externos afetados pela implementação de um plano HACCP beneficiam fabricantes de alimentos em termos de conformidade, competitividade e segurança global para o consumidor.

Princípios dos Planos HACCP

Desde a sua criação nos anos 60 para garantir segurança alimentar em viagens espaciais, a aplicação dos princípios HACCP expandiu-se por toda a indústria alimentar. O sistema utiliza sete princípios e é obrigatório para todos os fabricantes de alimentos.

Princípio 1: Realizar uma análise de perigos.

Princípio 2: Determinar os pontos críticos de controlo (CCPs).

Princípio 3: Estabelecer limites críticos (LC).

Princípio 4: Estabelecer procedimentos de monitorização.

Princípio 5: Estabelecer ações corretivas.

Princípio 6: Estabelecer procedimentos de verificação.

Princípio 7: Estabelecer procedimentos de registo e documentação.

Um produtor alimentar individual é responsável por desenvolver e implementar um plano HACCP para o alimento que processa ou fabrica. Um plano HACCP específico é necessário para cada alimento e para cada sistema de processamento empregado por um negócio alimentar porque cada alimento e cada sistema de processamento apresenta riscos diferentes e requer diferentes práticas de gestão de risco.

Como Fazer um Plano HACCP: 5 Passos a Seguir

Existem vários passos fundamentais para fazer um plano HACCP para o seu negócio de fabrico de alimentos:

1. Monte a Equipa HACCP

A primeira tarefa no desenvolvimento de um plano HACCP é montar uma equipa HACCP consistindo de indivíduos que tenham conhecimento e experiência específicos apropriados ao produto e processo. A equipa deve ser multidisciplinar e pode incluir indivíduos de áreas como engenharia, produção, saneamento, garantia de qualidade e microbiologia alimentar.

Devido à natureza técnica da informação requerida para análise de perigos, recomenda-se que peritos que conheçam o processo alimentar devam participar ou verificar a completude da análise de perigos e do plano HACCP. Tais indivíduos devem ter o conhecimento e experiência para corretamente: (a) realizar uma análise de perigos; (b) identificar perigos potenciais; (c) identificar perigos que devem ser controlados; (d) recomendar controlos, limites críticos e procedimentos para monitorização e verificação; (e) recomendar ações corretivas apropriadas quando ocorre um desvio; (f) recomendar investigação relacionada com o plano HACCP se informação importante não for conhecida; e (g) validar o plano HACCP.

2. Descreva o Alimento e a Sua Distribuição

A equipa HACCP primeiro precisa de descrever o alimento; isto consiste numa descrição geral do alimento, ingredientes e métodos de processamento. O método de distribuição deve ser descrito junto com informação sobre se o alimento será distribuído congelado, refrigerado ou à temperatura ambiente. Estes detalhes formam a base para o plano HACCP conformar com as particularidades do alimento.

3. Descreva o Uso Pretendido e Consumidores do Alimento

Em seguida, a equipa HACCP precisa de descrever o uso normal esperado do alimento. Os consumidores pretendidos podem ser o público em geral ou um segmento particular da população (ex: bebés, indivíduos imunocomprometidos, idosos, etc.).

4. Desenvolva um Diagrama de Fluxo que Descreva o Processo

O propósito de um diagrama de fluxo é fornecer um esquema claro e simples dos passos envolvidos no processo, cujo âmbito deve cobrir todos os passos no processo que estão diretamente sob o controlo do estabelecimento. Além disso, o diagrama de fluxo pode incluir passos na cadeia alimentar que são antes e depois do processamento que ocorre no estabelecimento.

5. Teste e Aplique os Princípios HACCP

O passo final consiste em múltiplos elementos relacionando-se com os princípios fundamentais do HACCP. Isto inclui:

Identificar e Analisar Perigos

A identificação e análise eficaz de perigos são as chaves para um plano HACCP bem-sucedido. Todos os perigos — tanto potenciais como previamente demonstrados — que podem ocorrer em cada ingrediente e em cada etapa do sistema de mercadoria devem ser considerados. Perigos de segurança alimentar para programas HACCP foram classificados em três tipos de perigos:

• Biológicos: tipicamente patógenos bacterianos transmitidos por alimentos como Salmonella, Listeria e E. coli, também vírus, algas, parasitas e fungos
• Químicos: Existem três tipos principais de toxinas químicas encontradas em alimentos: químicos naturalmente ocorrentes, ex. cianetos em algumas culturas de raiz, e compostos alergénicos em amendoins; toxinas produzidas por microrganismos, ex. micotoxinas e toxinas algais; e químicos adicionados à mercadoria pelo homem para controlar um problema identificado, ex. fungicidas ou inseticidas
• Físicos: contaminantes como vidro partido, fragmentos de metal, insetos ou pedras.

Determinar Pontos Críticos de Controlo (CCPs)

Um ponto crítico de controlo é definido como um passo no qual o controlo pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo de segurança alimentar ou reduzi-lo a um nível aceitável. Os perigos potenciais que são razoavelmente prováveis de causar doença ou lesão na ausência do seu controlo devem ser abordados na determinação de CCPs. Exemplos de CCPs podem incluir: processamento térmico, arrefecimento, teste de ingredientes para resíduos químicos, controlo de formulação de produto e teste de produtos para contaminantes metálicos.

Estabelecer Limites Críticos

Um limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo ao qual um parâmetro biológico, químico ou físico deve ser controlado num CCP para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável a ocorrência de um perigo de segurança alimentar. Exemplos incluem cozedura completa, deteção de metais, peneiração e filtração, uso de fornecedores aprovados e segregação de alimentos crus, prontos a comer e alergénicos.

Um limite crítico é usado para distinguir entre condições de operação seguras e inseguras num CCP. Limites críticos não devem ser confundidos com limites operacionais que são estabelecidos por razões que não a segurança alimentar.

Estabelecer Procedimentos de Monitorização

A monitorização é uma sequência planeada de observações ou medições para avaliar se um CCP está sob controlo e para produzir um registo preciso para uso futuro na verificação. A monitorização serve três propósitos principais:

• É essencial para a gestão de segurança alimentar na medida em que facilita o acompanhamento da operação; se a monitorização indicar que há uma tendência para perda de controlo, então ação pode ser tomada para trazer o processo de volta ao controlo antes de ocorrer um desvio de um limite crítico
• É usada para determinar quando há perda de controlo e ocorre um desvio num CCP, ou seja, exceder ou não atingir um limite crítico; quando ocorre um desvio, uma ação corretiva apropriada deve ser tomada
• Fornece documentação escrita para uso na verificação

Estabelecer Ações Corretivas

Circunstâncias ideais nem sempre prevalecem e desvios de processos estabelecidos podem ocorrer; assim, um propósito importante das ações corretivas é prevenir que alimentos que possam ser perigosos cheguem aos consumidores. Onde há desvio de limites críticos estabelecidos, ações corretivas são necessárias.

As ações corretivas devem incluir os seguintes elementos:

• Determinar e corrigir a causa da não conformidade
• Determinar a disposição do produto não conforme
• Registar as ações corretivas que foram tomadas

Ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas antecipadamente para cada CCP e incluídas no plano HACCP. No mínimo, o plano HACCP deve especificar o que é feito quando ocorre um desvio, quem é responsável por implementar as ações corretivas, e que um registo será desenvolvido e mantido das ações tomadas.

Estabelecer Procedimentos de Verificação

A verificação é definida como aquelas atividades, exceto monitorização, que determinam a validade do plano HACCP e que o sistema está a operar de acordo com o plano. A grande infusão de ciência num sistema HACCP centra-se na identificação adequada dos perigos, pontos críticos de controlo, limites críticos e na instituição de procedimentos de verificação adequados. Estes processos devem ocorrer durante o desenvolvimento e implementação dos planos HACCP e manutenção do sistema HACCP.

Estabelecer Processos de Registo e Documentação

Geralmente, os registos mantidos para o sistema HACCP devem incluir o seguinte:

• Um resumo da análise de perigos, incluindo a racional para determinar perigos e medidas de controlo
• O plano HACCP
• Listagem da equipa HACCP e responsabilidades atribuídas
• Descrição do alimento, a sua distribuição, uso pretendido e consumidor
• Diagrama de fluxo verificado
• Resumo do plano HACCP
• Documentação de suporte como registos de validação
• Registos gerados durante a operação do plano

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O governo e outras organizações colocaram fabricantes de alimentos sob microscópio num esforço para garantir que estão a seguir padrões de segurança alimentar e a cumprir regulamentos. Embora práticas que garantam segurança, qualidade e consistência possam requerer um investimento inicial, compensam a longo prazo. Afinal, o Food Marketing Institute (FMI) e a Grocery Manufacturers Association (GMA) estimam que o custo médio de uma retirada para empresas de alimentos é de 10 milhões de dólares.

Contacte a CMTC hoje para saber como podemos ajudar a desenvolver um plano HACCP para o seu negócio de fabrico de alimentos, e teremos todo o gosto em fornecer outros serviços de consultoria para garantir que a sua organização tem um futuro bem-sucedido.