Descobrindo Problemas de Contrapressão em Bombas Através do Diagnóstico de Vedação Vazando

Tive o prazer de fazer uma curta viagem a Manitowoc na semana passada com Vern Frahm, um veterano de 39 anos da equipe de serviço da Crane. Gosto de viajar com Vern porque posso explorar seu cérebro por histórias e conhecimento para compartilhar no blog Crane's Fluid Connection. Na semana passada, ele não decepcionou.

Vern me contou sobre uma chamada de serviço que fez alguns anos atrás. O cliente estava tendo problemas com uma vedação mecânica vazando. Disseram que reinstalaram a vedação para parar o vazamento, mas vazava novamente dentro de uma hora. Quando Vern chegou, ficou claro que não era apenas um problema de vedação.

O cliente estava bombeando águas residuais de um poço úmido, e tinha 4 bombas Gorman Rupp para lidar com o trabalho. Eles normalmente rodavam 3 das 4 bombas. Quando Vern viu as bombas, pôde perceber imediatamente que a vedação mecânica não era o único problema. As bombas eram barulhentas e tinham vibração excessiva óbvia. Além disso, o problema da vedação do cliente era evidente. A vedação vazava pela ventilação no quadro do mancal. Vern colocou manômetros na bomba para ter uma ideia do fluxo e pressão que as bombas estavam gerando. A agulha saltava erraticamente, impossibilitando uma boa leitura.

Vern sabia que quando manômetros e bombas agiam dessa forma, havia uma boa chance de ar no sistema, causando cavitação, e possivelmente o vazamento da vedação.

Vern não sabia exatamente onde a bomba estava rodando em sua curva de desempenho, mas havia uma alta possibilidade de que estivesse rodando completamente fora dela, para o lado direito. Segundo nosso eBook, "36 Maneiras de Matar sua Bomba", Maneira #15 afirma que "rodar uma bomba muito fora da curva pode resultar em recirculação excessiva, calor, cargas radiais, vibração, altas temperaturas de vedação e eficiência reduzida."

Para diagnosticar o problema com a vedação, Vern sabia que precisava trazer a bomba de volta à curva, operando no ponto de melhor eficiência. Para trazer a bomba de volta ao seu BEP, ele precisaria gerar alguma contrapressão estrangulando a válvula no lado de descarga da bomba.

Esta recomendação veio como uma surpresa para o gerente de manutenção. O gerente de manutenção sabia que as bombas não acompanhavam bem o fluxo de influente, fechar a válvula de descarga só pioraria as coisas. Vern o convenceu que estrangular a válvula de descarga ajudaria a resolver o problema.

O gerente de manutenção olhou nervoso enquanto Vern puxava a corrente para estrangular a válvula. Enquanto ele fazia, coisas surpreendentes aconteceram (não surpreendentes para Vern, claro). O vazamento da ventilação no quadro do mancal diminuiu, então cessou. A vibração se acalmou, e a bomba ficou menos barulhenta à medida que seu desempenho voltava à curva. Os manômetros começaram a dar leituras que faziam sentido também. Mas o que talvez foi mais surpreendente de todos, o fluxo da bomba realmente aumentou.

Como a válvula de descarga precisou ser estrangulada para fazer a bomba rodar em seu ponto de melhor eficiência, ficou claro para Vern e o gerente de manutenção que a bomba estava superdimensionada.

As bombas foram superdimensionadas devido a má seleção? Uma mudança no sistema? Poderia ser várias razões, mas o que sabemos é que o gerente de manutenção conseguiu passar de rodar 3-4 bombas consistentemente, para rodar uma (duas durante períodos de pico). O cliente conseguiu economizar dinheiro em seu orçamento mantendo menos bombas, e economizou muita energia reduzindo o número de bombas rodando.

Tendo problemas com bombas barulhentas e de baixo desempenho? Pergunte-nos! Fornecemos assistência técnica a empresas em Wisconsin e Upper Michigan.