Guia abrangente para testes de corrosão:métodos, padrões e equipamentos (SST, CCT e mais)

A corrosão representa uma ameaça significativa à longevidade e segurança dos metais e revestimentos utilizados em vastas indústrias. Compreender a capacidade de um material de resistir a ambientes corrosivos é fundamental para garantir confiabilidade e durabilidade. Este artigo aborda os métodos/técnicas de teste de corrosão mais amplamente utilizados, seus procedimentos, padrões aplicáveis e os equipamentos necessários para cada teste. Além disso, daremos uma visão aprofundada do teste de névoa salina.

O que é o teste de corrosão?

Os testes de corrosão envolvem diferentes procedimentos usados para avaliar quão bem os materiais, especialmente os metais e seus revestimentos, podem resistir aos efeitos prejudiciais da corrosão. A corrosão ocorre quando os metais reagem quimicamente com o ambiente, levando à ferrugem, deterioração e, por fim, à falha dos componentes. O principal objetivo do teste de corrosão é garantir que os revestimentos ou materiais protetores possam suportar condições corrosivas, garantindo assim a durabilidade e o funcionamento adequado das peças expostas a ambientes agressivos.

Esses testes simulam condições corrosivas de forma controlada e acelerada para prever como os materiais se comportarão ao longo do tempo. Ao fazer isso, engenheiros e fabricantes podem avaliar a longevidade, a confiabilidade e a eficácia dos materiais de base e de seus revestimentos protetores antes de serem usados em aplicações reais. Isso ajuda a evitar falhas inesperadas, reparos dispendiosos e problemas de segurança.

Diferentes tipos de métodos de teste de corrosão

Os métodos de teste de corrosão variam dependendo da indústria e dos requisitos específicos. Por exemplo, padrões estabelecidos por organizações como DIN ou ISO, ou regulamentos de fabricantes de automóveis, podem ditar diferentes técnicas de teste. Aqui estão alguns tipos comuns de testes de corrosão com seus padrões, procedimentos, aplicações, etc.

1. Teste de névoa salina (SST)

O teste de névoa salina, também conhecido como teste de névoa salina ou teste de corrosão SST, é um teste de corrosão acelerada altamente padronizado e amplamente utilizado que expõe amostras de metal revestidas ou não revestidas a um ambiente controlado e altamente corrosivo dentro de uma câmara selada. Este ambiente é criado pulverizando uma névoa fina de solução de água salgada (geralmente cloreto de sódio) sobre as amostras. A névoa salgada simula condições adversas como as encontradas em atmosferas marítimas ou industriais, que causam a corrosão dos materiais mais rapidamente.

Qual é o objetivo do teste de névoa salina?

O principal uso do teste de névoa salina é avaliar a durabilidade e a eficácia dos revestimentos protetores contra a corrosão. Ao observar por quanto tempo um revestimento pode resistir à formação de ferrugem ou outros produtos de corrosão durante o teste, os fabricantes e engenheiros podem comparar rapidamente diferentes revestimentos ou materiais e prever o desempenho dos produtos ao longo do tempo em uso real.

Tipos de testes de névoa salina

Existem diferentes tipos de testes de névoa salina com base na norma DIN EN ISO 9227, incluindo névoa salina neutra (NSS), névoa salina de ácido acético (AASS) e névoa salina acelerada por cobre (CASS).

Procedimento (como realizar o teste NSS)

As amostras de teste são colocadas no rack de forma que toquem apenas em alguns pontos e sejam posicionadas em um ângulo de 15 a 25° em relação à vertical para evitar gotejamento de condensação nas amostras abaixo.
O tamanho padrão da amostra é geralmente 75 × 150 mm, mas outros tamanhos podem ser usados de acordo com requisitos de teste específicos.
Uma solução de NaCl a 5% (50 ± 5 g/L) com pH de 6,5 a 7,2 é atomizada dentro da câmara de teste para criar uma densa névoa salina.
A temperatura dentro da câmara de teste é mantida a 35 ± 2°C durante todo o teste.
O bico de pulverização opera a uma sobrepressão de 0,7 a 1,4 bar, fornecendo solução salina a uma taxa de coleta de 1–2 mL por hora por 80 cm² de superfície.
As amostras de teste são limpas e desengraxadas antes do teste para evitar reações químicas indesejadas.
A duração da exposição varia dependendo das especificações do produto e pode variar de algumas horas a vários dias ou semanas.
Durante o teste, a temperatura, a umidade e a concentração de sal são continuamente monitoradas e documentadas para garantir condições consistentes.
Após o período de exposição, as amostras são removidas da câmara e enxaguadas, se necessário, para remover produtos de corrosão soltos.
As amostras inspecionadas são avaliadas visualmente quanto a sinais de corrosão, como ferrugem vermelha, ferrugem branca, bolhas, corrosão ou corrosão.
Avaliações adicionais podem incluir o registro do tempo até o aparecimento da primeira corrosão, contagem de defeitos, medições de alteração de massa ou análise microestrutural.

Padrões

ASTM B117
UNI EN ISO 9227:2006
JIS Z 2371
ASTM G85

Equipamento

Câmara de teste de névoa salina com controle de temperatura e umidade.
Reservatório de solução salina e bicos de pulverização.
Medidor de pH para monitoramento da solução.

2. Teste de corrosão cíclica (CCT)

O Teste de Corrosão Cíclica (CCT) é uma técnica laboratorial avançada que simula e acelera os processos de corrosão que os materiais experimentam em ambientes do mundo real. Ao contrário dos testes de corrosão tradicionais, como o teste de névoa salina, o CCT replica as mudanças cíclicas naturais no ambiente, circulando amostras através de diferentes condições ambientais automaticamente dentro de uma câmara controlada, imitando névoa salina, fases de secagem e fases de umidade ou condensação. Ao fazer isso, a CCT gera padrões de danos por corrosão, como ferrugem, formação de bolhas e corrosão em frestas, que se assemelham muito aos que ocorrem naturalmente, mas em um período de tempo muito mais curto. O teste pode avaliar vários mecanismos de corrosão, incluindo corrosão geral, corrosão galvânica e corrosão em frestas. O CCT foi desenvolvido principalmente na indústria automotiva em resposta às limitações do teste padrão de névoa salina, que muitas vezes não consegue se correlacionar bem com a corrosão atmosférica real sofrida pelos veículos.

Procedimento

Preparação de amostras:Limpe as amostras de teste com água destilada ou desmineralizada e seque-as com papel absorvente antes do teste.
Configuração do teste:coloque as amostras em uma câmara de corrosão que simule a poluição natural, expondo-as a ciclos controlados de névoa salina, umidade, temperatura e secagem.
Exposição à névoa salina:exponha as amostras periodicamente a uma névoa salina (normalmente solução de NaCl a 1% a cerca de 35°C) por um tempo definido para simular a poluição por íons cloreto.
Fase de umidade:exponha as amostras a alta umidade relativa (cerca de 95%) em temperaturas elevadas (geralmente 35–50°C) para replicar condições úmidas e corrosivas.
Fase de secagem controlada:submeta as amostras a umidade mais baixa (20–55%) e temperaturas moderadas a altas (35–60°C) para simular períodos de secagem entre exposições úmidas.
Repetição do ciclo:Repita as fases acima em ciclos que variam em duração (8 a 24 horas por ciclo) e número total (de 18 a 63 ou mais), dependendo do protocolo de teste específico.
Exames intermediários:Inspecione as amostras em intervalos de ciclo especificados (por exemplo, após 6, 21, 30, 48 ou 63 ciclos) para verificar se há produtos de corrosão e danos em superfícies, bordas e interfaces.
Limpeza pós-teste:Após completar os ciclos, enxágue levemente as amostras com água desmineralizada e seque antes da análise final.
Avaliação de danos (para amostras revestidas):Para amostras pintadas, marque linhas através do revestimento antes do teste e meça a progressão da corrosão e a perda de adesão da tinta após determinados números de ciclo usando métodos como testes de remoção de fita.
Análise de resultados:avalie a corrosão observando a presença de ferrugem, bolhas, remoção de tinta e a extensão da propagação da corrosão a partir das linhas traçadas, para determinar a resistência à corrosão de revestimentos ou materiais.

Padrões

ASTM G85
ISO 9227

Equipamento

Câmara de teste de corrosão cíclica com controle programável de temperatura, umidade e névoa salina.
Bicos de pulverização de sal e reservatórios de solução.
Sensores ambientais para monitorar pH, temperatura e umidade relativa.

3. Teste de corrosão eletroquímica

O teste de corrosão eletroquímica é uma técnica que avalia a resistência à corrosão de metais e ligas analisando seu comportamento eletroquímico quando expostos a ambientes corrosivos. Este método envolve a imersão de uma amostra de teste - geralmente um metal ou liga - em uma solução eletrolítica especialmente escolhida que simula as condições corrosivas que o material pode encontrar no uso real. Ao monitorar o potencial elétrico e o fluxo de corrente entre a amostra (eletrodo de trabalho) e um eletrodo de referência dentro da solução, o teste fornece dados quantitativos sobre como o metal reage eletroquimicamente, o que está diretamente relacionado à sua suscetibilidade à corrosão. O princípio por trás deste teste baseia-se na natureza eletroquímica da corrosão, que envolve reações de oxidação e redução. À medida que o metal sofre corrosão, ele libera elétrons (oxidação), que fluem através do metal e são consumidos por reações de redução no eletrólito. Medir esses fluxos de elétrons (correntes) e potenciais permite a caracterização das taxas e mecanismos de corrosão. Além disso, ao aplicar tensões ou correntes controladas, o teste pode acelerar processos de corrosão, simulando efeitos ambientais de longo prazo em um período mais curto.

Procedimento

Preparação da amostra:Limpe e prepare a amostra de metal ou liga para garantir uma superfície consistente e reproduzível para teste.
Configuração da célula eletroquímica:coloque a amostra (eletrodo de trabalho), eletrodo de referência e contra-eletrodo em uma solução eletrolítica que imite o ambiente de teste.
Conexão ao potenciostato:Conecte os eletrodos a um instrumento potenciostato para controlar e medir o potencial elétrico e a corrente.
Equilíbrio:permita que a amostra se estabilize no eletrólito para atingir um potencial de corrosão em estado estacionário (potencial de circuito aberto).
Aplicar tensão ou corrente de teste:execute o teste eletroquímico desejado (por exemplo, polarização potenciodinâmica, resistência de polarização linear) aplicando um potencial ou corrente controlada ao eletrodo de trabalho.
Aquisição de dados:registre a resposta atual versus o potencial ou tempo aplicado, dependendo do tipo de teste.
Análise de dados:analise as curvas e medições resultantes para extrair parâmetros de corrosão, como potencial de corrosão, densidade de corrente de corrosão, resistência à polarização e taxa de corrosão.
Interpretação:Use os dados para avaliar a suscetibilidade à corrosão, o comportamento de passivação ou os riscos de corrosão galvânica e compare materiais ou tratamentos de superfície.
Resultados do relatório:documente as descobertas para decisões de engenharia sobre seleção de materiais, revestimentos de proteção ou necessidades de testes adicionais.

Padrões

ASTM F2129
ASTM G71
ASTM G59

Equipamento

Eletrodo de trabalho
Eletrodo de referência
Contra-eletrodo
Solução eletrolítica
Potenciostato

4. Teste de corrosão intergranular (IGC)

O teste de corrosão intergranular é uma técnica de avaliação especializada para detectar e medir a suscetibilidade de metais, particularmente ligas como aços inoxidáveis austeníticos e ligas à base de níquel, à corrosão intergranular (IGC). A corrosão intergranular é uma forma de corrosão localizada que ataca os limites dos grãos (interfaces entre cristalitos ou grãos) e não os próprios grãos. Isso ocorre frequentemente em ligas que são resistentes à corrosão, mas que passaram por tratamentos térmicos ou processos de soldagem específicos, levando à sensibilização, uma condição em que o cromo ou outros elementos de proteção são esgotados nos limites dos grãos devido à precipitação de compostos como carbonetos de cromo. O teste é importante porque a corrosão intergranular pode enfraquecer gravemente a integridade mecânica dos metais sem sinais externos óbvios, tornando o material sujeito a falhas inesperadas em aplicações críticas, como aeroespacial, nuclear, processamento químico e infraestrutura. O teste funciona expondo amostras de metal a soluções químicas agressivas sob temperaturas e tempos controlados que promovem corrosão ao longo dos limites dos grãos se o material for suscetível. O grau de ataque é então avaliado visualmente ou através de perda de peso, exame microestrutural ou testes mecânicos.

Procedimento

Preparação da amostra:Corte e prepare a amostra de metal nas dimensões e acabamento de superfície necessários.
Limpeza:Limpe bem a amostra para remover qualquer graxa, sujeira ou óxidos que possam afetar o teste.
Sensibilização (se aplicável):Trate termicamente a amostra em temperaturas específicas (normalmente 500–800°C para aços inoxidáveis) para induzir sensibilização e precipitação de carboneto de cromo.
Exposição química:Mergulhe a amostra em uma solução química corrosiva específica (por exemplo, ácido oxálico, sulfato férrico-ácido sulfúrico, ácido nítrico, sulfato de cobre-ácido sulfúrico) em temperatura e duração controladas de acordo com o método de teste escolhido.
Enxágue e seque:após a exposição, enxágue a amostra com água destilada e seque-a adequadamente para interromper a reação.
Avaliação:examine a amostra quanto a ataque de corrosão – isso pode incluir inspeção visual, exame microscópico dos limites dos grãos, medição da perda de peso ou testes mecânicos (por exemplo, teste de impacto Charpy).
Interpretação:compare os resultados com critérios padrão para determinar a suscetibilidade à corrosão intergranular.

Padrões

ASTM A262 (aços inoxidáveis)
ASTM G28 (ligas de níquel)

Equipamento

Forno ou forno de tratamento térmico
Banhos/recipientes químicos
Sistema de controle de temperatura
Balanço analítico
Microscópio (óptico ou metalúrgico)
Equipamento de gravação
Equipamento de segurança

5. Teste de corrosão em tira de cobre

O teste de corrosão da tira de cobre é um método laboratorial padronizado usado para verificar os efeitos corrosivos de produtos petrolíferos, como combustíveis e lubrificantes, sobre metais, especificamente o cobre. Seu objetivo principal é avaliar o grau relativo de corrosividade de um produto petrolífero, simulando sua interação com o cobre sob condições controladas de temperatura e tempo. O petróleo bruto contém compostos de enxofre, muitos dos quais são removidos durante o refino; entretanto, os compostos residuais de enxofre ainda podem causar corrosão do metal. Esta corrosividade não é diretamente proporcional ao teor total de enxofre, mas depende da natureza química das espécies de enxofre presentes. No teste, uma tira de cobre polido é imersa em um volume medido da amostra de petróleo e aquecida sob condições específicas. Após o período de aquecimento, a tira é removida, limpa e examinada visualmente quanto a manchas ou corrosão. A descoloração ou mancha resultante na tira de cobre é comparada com um conjunto de placas coloridas padronizadas definidas pela ASTM para classificar o nível de corrosividade. O teste é amplamente utilizado na indústria do petróleo como parte do controle de qualidade e processos de conformidade de especificações para combustíveis, solventes e óleos.

Procedimento

Prepare a tira de cobre polindo-a até obter um acabamento superficial controlado, removendo todas as manchas e oxidação.
Coloque 30 mL da amostra de petróleo, livre de água em suspensão, em um tubo de ensaio de vidro limpo e seco.
Imediatamente após o polimento, mergulhe a tira de cobre na amostra dentro do tubo de ensaio.
Sele o tubo de ensaio (ou coloque-o dentro de um recipiente de pressão para determinados combustíveis) e aqueça-o em um banho com temperatura controlada na temperatura especificada pelo tempo prescrito.
Após o aquecimento, remova o tubo de ensaio ou recipiente do banho e resfrie-o por imersão em água, se aplicável.
Retire a tira de cobre usando uma pinça e lave-a imediatamente com um solvente adequado para remover a amostra residual.
Seque a tira e compare visualmente a mancha e a cor com as placas ASTM Copper Strip Corrosion Standard sob iluminação consistente.
Classifique a classificação de corrosão de acordo com a placa padrão mais próxima.

Padrões

ASTM D130 (Método de teste padrão para corrosão do cobre de produtos petrolíferos)

Equipamento

Recipiente de pressão para corrosão de tiras de cobre
Tubos de ensaio de vidro borossilicato
Banhos de teste com temperatura controlada
Dispositivos sensores de temperatura
Torno de polimento e abrasivos
Fórceps
Solvente de lavagem
Dispositivo de cronometragem
Visualização de tubos e placas padrão ASTM

6. Teste de imersão

O teste de corrosão por imersão é um método laboratorial amplamente utilizado para avaliar a resistência à corrosão de materiais quando expostos a ambientes líquidos agressivos. Neste teste, amostras de materiais – muitas vezes chamadas de cupons de corrosão – são totalmente submersas em uma solução corrosiva controlada, como uma solução de água salgada ou meio ácido, por um período predeterminado. Após o teste, analise fatores como perda de peso do material, taxa de corrosão e degradação da superfície para determinar o tipo e a gravidade da corrosão por inspeção visual e cálculo e, em seguida, conclua a avaliação do desempenho do material nas condições testadas. O teste é altamente valioso em indústrias como automotiva, aeroespacial, processamento químico e eletrônica, onde os materiais e revestimentos protetores devem resistir à exposição à umidade, sal, ácidos ou outros agentes corrosivos.

Procedimento

Preparação da amostra:Corte e molde os cupons de amostra em dimensões padrão, opcionalmente aplicando tensões ou formadores de fendas para simular condições reais.
Limpeza pré-teste:Limpe bem as amostras usando uma escova de náilon ou um esfregão sem cloro e depois enxágue com água destilada para remover contaminantes.
Medições pré-teste:meça e registre o peso inicial e as dimensões de cada amostra com precisão.
Prepare a solução de teste:Formule a solução corrosiva (por exemplo, 3,5% de NaCl) e ajuste parâmetros como pH e temperatura de acordo com o padrão de teste.
Configuração de imersão:Suspenda as amostras na solução garantindo que não haja contato entre as amostras ou as paredes do recipiente e mantenha a temperatura, aeração e agitação controladas conforme necessário.
Exposição:permita que as amostras permaneçam imersas pelo período especificado, normalmente de 24 horas a várias semanas.
Remoção pós-teste:Remova as amostras com cuidado e realize uma inspeção visual, geralmente com ampliação óptica, para detectar corrosão localizada.
Limpeza pós-teste:Limpe os produtos de corrosão das amostras de acordo com os padrões sem remover o metal base.
Medições finais:pese novamente e meça as amostras após a limpeza para determinar a perda de massa.
Análise de dados:Calcule as taxas de corrosão usando a perda de massa medida, tempo de exposição, área de superfície e densidade da amostra; avaliar o tipo e a gravidade da corrosão.
Relatórios:documente todos os parâmetros de teste, observações, medições e cálculos de taxa de corrosão para apoiar a avaliação e seleção de materiais.

Padrões

ASTM G31 (Prática Padrão para Testes de Corrosão por Imersão em Laboratório de Metais)

Equipamento

Cupons de corrosão
Balanço analítico
Soluções de testes corrosivos
Navios de teste
Aparelho de suspensão
Sistemas de controle de temperatura
Equipamento de aeração e agitação
Ferramentas de limpeza
Microscópios ópticos ou microscópios eletrônicos de varredura (MEV)
Ferramentas de gravação e análise de dados

7. Teste de corrosão em fendas

O teste de corrosão em fendas é um método laboratorial controlado geralmente usado para determinar quão bem os aços inoxidáveis e ligas relacionadas resistem à corrosão localizada que ocorre em espaços apertados e confinados, conhecidos como fendas. Essas fendas criam ambientes onde os agentes corrosivos se concentram, quebrando a camada protetora de óxido dos metais, o que leva à corrosão acelerada. O método emprega uma solução de cloreto férrico, que serve como um ambiente agressivo e oxidante de cloreto para acelerar o processo de corrosão. Um formador de fenda de geometria fixa é posicionado na amostra metálica para criar um espaço de fenda consistente. Esta configuração provoca e mede a rapidez com que a corrosão em frestas começa e progride, fornecendo um meio de comparar diferentes ligas sob condições padronizadas e reproduzíveis.

Procedimento

Prepare a amostra de liga por moagem mecânica e decapagem química para remover impurezas da superfície.
Prenda um formador de fenda inerte de geometria conhecida na superfície da amostra para simular um ambiente de fenda.
Mergulhe a amostra com o formador de fendas em uma solução de cloreto férrico mantida em uma concentração especificada.
Regule a temperatura da solução, seja em níveis ambientes ou elevados, para acelerar o início da corrosão.
Deixe a amostra de molho na solução corrosiva por um período fixo, normalmente de 24 a 72 horas.
Remova a amostra e limpe-a usando métodos padronizados para eliminar resíduos de corrosão sem danificar o metal base.
Examine visualmente a superfície em busca de buracos ou corrosão em fendas.
Meça o peso da amostra antes e depois do teste para avaliar o grau de perda de material.
Documente os parâmetros e resultados do teste para facilitar a comparação e avaliação da resistência à corrosão entre materiais.

Padrões

ASTM G48 (Métodos de teste padrão para resistência à corrosão por picadas e fendas)

Equipamento

Cupons de teste feitos de aço inoxidável ou ligas similares
Formadores de fendas não reativos (por exemplo, inserções de PTFE) para formar a fenda
Solução de cloreto férrico de concentração e pureza controladas
Câmaras ou banhos com temperatura controlada
Balanças analíticas para pesagem precisa
Ferramentas e produtos químicos para preparação da superfície da amostra (retificação e decapagem)
Soluções de limpeza e equipamentos para tratamento pós-teste
Auxílios visuais, como microscópios ou lupas

8. Teste de corrosão galvânica

O teste de corrosão galvânica é um método de avaliação de laboratório e de campo usado para estudar o comportamento de corrosão de dois ou mais metais diferentes que estão eletricamente conectados enquanto imersos em um eletrólito. Quando dois metais diferentes entram em contato elétrico em um ambiente aquoso corrosivo, como água salgada ou outros eletrólitos, ocorre uma reação eletroquímica onde o metal com potencial de eletrodo mais negativo (o ânodo) corrói preferencialmente para proteger o outro metal (o cátodo). Este processo, conhecido como corrosão galvânica ou corrosão de contato, pode causar deterioração acelerada do metal anódico, levando à falha do material se não for gerenciado adequadamente. Esta é uma forma importante de compreender como várias combinações de materiais interagem em ambientes onde estão presentes eletrólitos líquidos, mas sem fluxo significativo que possa causar erosão-corrosão ou cavitação.

Procedimento

Selecione os metais ou ligas a serem testados e prepare suas amostras por meio de limpeza e acabamento superficial para garantir superfícies consistentes e reprodutíveis.
Junte eletricamente as amostras usando conexões não corrosivas, como fios para testes de laboratório, ou ligações físicas, como hastes roscadas ou brasagem para testes de campo, garantindo que a conexão não introduza efeitos adicionais de corrosão.
Monte as amostras acopladas em suportes não condutores que evitem contaminação ou corrosão em fendas durante o teste.
Imergir o conjunto em uma solução eletrolítica escolhida, normalmente simulando o ambiente de serviço, garantindo que o eletrólito esteja em repouso ou com baixo fluxo para evitar efeitos de erosão-corrosão.
Mantenha a exposição por um tempo predeterminado suficiente para simular a vida útil ou para atingir um comportamento de corrosão em estado estacionário.
Meça a corrente galvânica e a diferença de potencial regularmente durante a exposição para monitorar a atividade de corrosão.
Remova as amostras de acordo com um cronograma planejado e limpe cuidadosamente os produtos de corrosão usando métodos padronizados sem danificar o metal base.
Realize inspeções visuais e documente a aparência da corrosão, inclusive fotografando as amostras antes e depois da limpeza.
Pese as amostras antes e depois da exposição para calcular a perda de metal ou use métodos de avaliação alternativos, como medições de espessura ou análise metalográfica, se a medição da perda de massa não for viável.
Compare as taxas de corrosão e o comportamento das amostras acopladas com as das amostras de controle desacopladas para avaliar o efeito galvânico e calcular os fatores de aceleração.
Analise os dados estatisticamente se diversas réplicas forem testadas para estimar intervalos de confiança e melhorar a confiabilidade preditiva.
Prepare um relatório detalhado incluindo descrições de amostras, condições de teste, dados ambientais, resultados de corrosão e quaisquer observações relevantes ao comportamento da corrosão galvânica.

Padrões

ASTM G71 (Guia padrão para realização e avaliação de testes de corrosão galvânica)

Equipamento

Espécimes de metal de ligas e metais selecionados
Materiais de conexão elétrica
Suportes ou suportes de amostras não condutores
Soluções eletrolíticas representativas de ambientes de serviço
Tanques de ambiente controlado ou células de corrosão
Potenciostato ou amperímetro de resistência zero (ZRA)
Uma balança analítica de alta precisão
Ferramentas de preparação de superfície
Limpeza de escovas e raspadores
Dispositivos de ampliação (microscópio, lupa)
Câmeras para documentação fotográfica

Quando se trata de outros tipos, o teste de umidade é um método para estimar a influência da umidade na corrosão, mas não como um teste de corrosão direto, como névoa salina ou testes de corrosão cíclica. Existem muitos padrões ASTM para testes de corrosão; você pode encontrar os procedimentos e medidas apropriados para examinar e avaliar a extensão da resistência à corrosão de um determinado material.

Principal uso do teste de névoa salina

O teste de névoa salina é usado principalmente para controle de qualidade, em vez de prever a resistência real à corrosão a longo prazo em condições reais. Ajuda os fabricantes a monitorar processos de revestimento, como pré-tratamento, pintura, galvanoplastia e galvanização. Por exemplo, os componentes pintados muitas vezes devem resistir a uma duração específica (como 96 horas) em um ambiente neutro de névoa salina para atender aos padrões de qualidade de produção. A falha neste teste sinaliza problemas no processo de revestimento ou pré-tratamento que exigem correção imediata para evitar produtos defeituosos.

Duração do teste de névoa salina

As horas de teste de corrosão por névoa salina variam muito devido aos materiais e padrões, normalmente variando de 24 a mais de 1000 horas.

De acordo com DIN EN ISO 9227, o teste NSS geralmente dura 96 horas, 240 horas, 480 horas, 720 horas, etc. Enquanto na norma ASTM B117, a duração do teste para névoa salina é normalmente de 24 a 72 horas, e também pode ser estendida para várias centenas e até 1000 horas.

Horas de teste de névoa salina equivalentes a anos (vida real)

O teste de névoa salina pode ser dividido em teste de exposição natural e teste acelerado artificial. O teste artificial utiliza equipamento especializado – câmaras de névoa salina – para criar um ambiente de névoa salina altamente concentrada, normalmente com níveis de cloreto muitas vezes superiores aos encontrados em ambientes naturais. Este ambiente intenso acelera significativamente os processos de corrosão, permitindo que resultados que podem levar um ano ou mais ao ar livre sejam obtidos em apenas um dia ou mais no laboratório. Por exemplo, um produto que sofre corrosão após um ano de exposição natural pode apresentar corrosão semelhante após apenas 24 horas num teste de névoa salina neutra. Existem diferentes tipos de testes acelerados de névoa salina, cada um com taxas de corrosão variadas.

O teste de névoa salina neutra (NSS) é aproximadamente equivalente a 24 horas de teste a um ano de exposição natural.
O teste de spray salino de ácido acético (ASS) tem duração de 24 horas, correspondendo a cerca de três anos ao ar livre.
O teste de névoa salina acelerada de cobre (CASS), 24 horas em laboratório, equivale aproximadamente a 8 anos no ambiente da vida real.

Quais são os resultados dos testes de névoa salina?

O teste de névoa salina, conduzido de acordo com ASTM B117, ajuda a identificar diferenças na resistência à corrosão entre vários materiais e revestimentos, expondo-os a um ambiente controlado de névoa salina. Por exemplo, se um revestimento estiver arranhado, o teste de névoa salina combinado com métodos relacionados, como ASTM D1654, pode revelar como a corrosão se espalha a partir da área danificada e avaliar a resistência de adesão do revestimento. Os resultados normalmente vêm de inspeções visuais ou medição de perda de massa, fornecendo uma classificação de severidade de corrosão que varia de 0 (sem corrosão) a 10 (corrosão severa).

Para ilustrar, considere os graus de aço inoxidável testados sob ASTM B117:uma amostra de aço inoxidável 316 pode resistir a uma exposição de 96 horas em uma solução de névoa salina a 3% sem corrosão visível, indicando boa resistência. Enquanto isso, o aço inoxidável 304 pode falhar nas mesmas condições, mas pode funcionar adequadamente se a concentração de sal for reduzida para 0,3% e o teste for estendido para 120 horas. Esses dados são valiosos para selecionar o material ou revestimento correto para aplicações expostas a ambientes com cloretos.

Os testes de névoa salina também podem produzir efeitos físicos:entupimento de sal cristalizado ou emperramento de peças mecânicas móveis, ou comprometimento elétrico, onde produtos de corrosão condutivos e depósitos higroscópicos de sal diminuem a resistência de isolamento, aumentam as correntes de fuga, aumentam a resistência de contato e podem, em última análise, causar curtos-circuitos ou circuitos abertos.

Como escolher o teste correto de resistência à corrosão?

1. Comece com o ambiente de serviço

Comece listando todos os fatores corrosivos que sua peça realmente enfrentará, como cloretos, ciclos de umidade, mudanças de temperatura, sal rodoviário, água do mar, enxofre de combustível, micróbios ou contato com metais diferentes. Classifique esses fatores de acordo com sua gravidade e por quanto tempo a peça ficará exposta. Escolha testes que simulem realisticamente as duas ou três condições principais, pois isso garante que os resultados do teste refletirão significativamente o desempenho no mundo real.

2. Defina o objetivo do teste tata

Esclareça o que você precisa com os resultados do teste. Para um rápido controle de qualidade de aprovação/reprovação na linha de produção, testes simples e rápidos como Neutral Salt Spray (NSS) de acordo com ASTM B117 são ideais. Se você quiser comparar quantitativamente materiais ou revestimentos, considere métodos eletroquímicos que medem taxas de corrosão ou propriedades de barreira, ou testes de cupom de longo prazo para dados reais de corrosão. Para prever a durabilidade a longo prazo em climas específicos, os testes de corrosão cíclica (CCT) imitam os ciclos naturais de molhado/seco e proporcionam vidas úteis mais realistas.

3. Considere a aplicação ou setor

Diferentes indústrias preferiram testes que refletem seus ambientes únicos. Por exemplo:

Automotive uses cyclic corrosion tests plus NSS for quick checks.
Aerospace may require extended NSS plus additional cycles including UV and temperature shocks.
Offshore structures depend on seawater immersion, crevice corrosion tests, and microbial corrosion evaluations.
Electronics need humidity and NSS tests to check connector corrosion and insulation degradation.
Petroleum fuels call for copper strip corrosion tests to evaluate fluid aggressiveness.

4. Balance speed, cost, and detail

If you need a quick, low-cost check, NSS testing usually takes 24–96 hours and uses affordable equipment. For warranty validation over many years, plan for longer cyclic corrosion tests lasting several weeks or months. For alloy development or detailed corrosion mechanisms, electrochemical techniques provide in-depth insight but require specialized instruments and expertise.

5. Follow relevant specifications

Always check customer drawings, OEM standards, or regulatory codes first. If a specification calls for “500 h NSS per ASTM B117,” simply perform that test. When the requirements are not defined, justify your test choice based on the service environment and the factors identified in step 1.

Comparando ABS, PLA, PETG, TPU, ASA, PBT e filamentos de nylon:principais diferenças explicadas Guia abrangente de tamanho de broca NPT - métrica e imperial, NPT vs NPTF vs PT

Tecnologia industrial

Processo de manufatura

impressao 3D

Sistema de controle de automação

Tecnologia industrial