Transformando dados em decisões

Como fornecedor de software Quality Manufacturing Systems, frequentemente vemos desafios enfrentados pelos fabricantes ao coletar dados e transformá-los em informações úteis em tempo real. Então, como transformamos todos os dados coletados em cada etapa do processo de fabricação em algo utilizável?

A tecnologia de automação de hoje nos dá a melhor chance de fornecer essas informações desde o início do processo, desde o desenho quando ele é “balão” para inspeção e fabricação. A nova automação digital de um clique captura todos os dados GD&T relevantes do desenho junto com outros requisitos de qualidade, como características do material, inspeção em processo, acabamento e rastreamento de revisão.

A adição de informações de operações de fabricação e planos de inspeção mantém todos na mesma página orientada para a qualidade. Este é o estágio que determina os recursos e os resultados da inspeção usados ​​para uma coleta e relatório automatizados de dados do SPC. Até agora tudo bem. Estabelecemos a base para transformar dados em algo que contribui para as decisões de melhoria de processos.

Armazenamento e transmissão de dados

Um dos princípios-chave da Qualidade 4.0 é a integração de vários sistemas de inspeção, processos, ferramentas e a forma como lidamos com os dados – no nosso caso, armazenados. Originalmente, a Qualidade 4.0 combinava novas tecnologias com métodos tradicionais de qualidade para chegar a novos níveis de desempenho e inovação. Ele evoluiu para incluir a integração de dispositivos e dados conectados. Muitos medidores e ferramentas de medição hoje são digitais. No entanto, ainda existem ferramentas analógicas e outras não conectadas. Esses dispositivos fornecem dados, mas de forma mais manual, com resultados escritos em papel ou inseridos manualmente em planilhas – diretamente no local de medição ou posteriormente, talvez em um escritório.

Adquirir informações digitais é simples. O medidor conectado fornece os resultados da inspeção eletronicamente.

Mas é aqui que começa a desconexão. Cada fabricante de ferramentas e medidores digitais transmite dados de inspeção para seu próprio software dedicado. Ferramentas do mesmo fornecedor usam o mesmo software em toda a linha de produtos, criando uma ilha de dados. Em alguns casos, esses dados são compartilhados com o sistema ERP/MRP por meio de uma interface exclusiva em formato de arquivo estruturado. Medidores e ferramentas digitais, juntamente com seu software complementar, geralmente não podem se comunicar com fornecedores diferentes, causando ilhas adicionais de dados. A coordenação das várias ilhas torna-se a responsabilidade do sistema ERP/MRP e é separada das informações originais do desenho em balão.

Problema do medidor analógico

Os medidores analógicos trazem um problema diferente. Além de estarem sujeitas à interpretação individual das leituras da ferramenta, as medições também são escritas à mão em um pedaço de papel e inseridas posteriormente em uma planilha ou inseridas em uma planilha durante a inspeção. De qualquer forma, há oportunidade para erros. Podemos minimizar os erros de entrada de dados usando um tablet ou laptop durante a coleta para armazenar dados em um banco de dados centralizado. Os inspetores recebem um conjunto de instruções passo a passo sobre o que inspecionar e quais ferramentas usar na inspeção.

Ao adicionar todas as várias ilhas de dados digitais automaticamente, coletando-os em um banco de dados centralizado, permitindo SPC em tempo real e alertas acionados, e reportando-os usando uma visão integrada, obtemos dados valiosos que podem se traduzir em informações valiosas. Uma vez armazenados nesse banco de dados centralizado, os dados ficam imediatamente disponíveis para todas as partes interessadas, o que pode se estender profundamente na cadeia de suprimentos.

O melhor de tudo é que podemos transformar essas informações valiosas baseadas em dados em melhorias no processo de fabricação e na qualidade das peças.