Surfe a Onda: Série Shark da Hudson Boat Works para Remo de Elite

A Hudson Boat Works é uma fabricante de cascos de remo de corrida baseada em London, Ontario. Jack Coughlan e seu cunhado, Hugh Hudson, fundaram a empresa em 1981. A Hudson é uma fabricante oficial de barcos para a Equipe Nacional Canadense e seus barcos ganharam 84 Medalhas Mundiais e Olímpicas desde 1984.

Em março de 2007, a Hudson Boat Works começou a produção de sua linha de barcos "Shark". Seus cascos Great White 1x e Hammerhead 8+ são atualmente projetados por Steve Killing (Arquiteto Naval Canadense). Estes barcos elegantes são mais rápidos, mais estáveis, e mais confortáveis para remadores. Desde 2005, Glen Burston, Gerente de Operações, tem sido a força motriz por trás da inovação da Hudson. Glen aplicou seu conhecimento de Mestrado em Engenharia e experiência de remo em nível nacional para transformar a empresa em um sucesso de manufatura de ponta.

Em 2015, planos foram definidos para construir uma linha de barcos mais leves, mais rápidos, compostos de todos componentes de fibra de carbono nomeados Ultimate Super Predator (USP). A capacidade da Hudson de trazer rapidamente esta linha ao mercado solidificaria sua vantagem competitiva e sua posição como líder da indústria. No entanto, sua capacidade de fazer isso estava sendo impedida pelo lento turn-around e altos custos associados com terceirização de 90% de suas peças usinadas. Em particular, os moldes de alumínio necessários para fazer todas as peças de fibra de carbono que compõem um casco de remo eram projetados para serem completados em um período de 3 anos — e aquele prazo simplesmente não serviria.

O Tecnólogo de Engenharia Mecânica da Hudson, Cam Fisher relembra, "Temos um roteador CNC 3-eixos bastante grande que faz todo o acabamento para os cascos dos barcos e todo o perfilamento de bordas dos barcos, mas não tem a precisão necessária para fabricação de moldes."

Então, a busca por nova tecnologia de usinagem CNC começou. Logo ficou aparente que roteadores CNC padrão não teriam a precisão que eles precisavam para fabricação de moldes, e com sua maior peça sendo da ordem de 64 polegadas da ponta à ponta, um VMC convencional provavelmente não teria a quantidade de área de trabalho que eles precisavam. Isso foi agravado pelo fato de que o espaço que eles tinham alocado para a máquina era 20' x 10' (200 pés quadrados). No entanto, quando Glen Burston encontrou a DATRON, parecia que todos os "pontos de dor" da Hudson Boat Works poderiam ser resolvidos. Cam Fisher lembra "Em geral, você olha para suas máquinas Haas porque aquele nome está sempre por aí e olhamos para alguns outros moinhos maiores. Mas, Glen encontrou a DATRON e quando Jack Coughlan falou com eles, a máquina MLCube parecia meio que acertar todos os pontos que precisávamos. Pegada foi um dos grandes porque não temos muito espaço em nossa oficina para colocar um moinho muito grande. O MLCube não ocuparia muito espaço e o que poderíamos fazer com uma área de trabalho de 60" x 40" seria irreal."

Foi decidido que a Hudson Boat Works enviaria seu maior modelo para a DATRON para eles fazerem um teste de ajuste em seu Centro de Tecnologia na Nova Inglaterra. Esta peça curva parecia quase como um enorme bumerangue com um vão de 64 polegadas entre as duas pontas. Isso significava que a DATRON tinha que ficar um pouco "criativa" com a colocação da peça e realocar um magazine de ferramentas na mesa da máquina. Mas, com esta peça representando um "cenário pior", eles estavam confiantes de que tinham a solução certa para a Hudson.

No final, isso provou ser verdade e a Hudson ficou muito animada para comprar o DATRON MLCube. Agora, pouco mais de um ano depois, Cam Fisher relata, "Trazer a máquina DATRON foi uma evasão de custo gigante logo de cara. Originalmente, estávamos olhando para a marca de 2-3 anos para conseguir tudo que precisávamos através de terceirização e o custo destes moldes muito grandes era astronômico. Com a DATRON, já estamos no ponto onde estamos prontos para oferecer tudo. Em menos de um ano, estamos onde não estaríamos até cerca de 4 anos a partir de agora. Trazer esta linha de barcos USP para o mercado nos deu uma enorme vantagem competitiva." https://www.youtube.com/embed/-gsNvltcJJQ?feature=oembed&enablejsapi=1&origin=https://www.datron.com

Além dos moldes de fresagem que eles completaram, a Hudson Boat Works fabrica peças de alumínio para o aparelhamento em seus barcos e como planejado eles passaram para esta fase de produção para sua nova linha. Fisher diz, "Agora, estou saindo de fazer moldes e trazendo peças de produção. Eu ainda tinha um molde de fixação na máquina na semana passada e outra peça entrou e eu nunca tirei a outra fixação da máquina. Por causa dos cônicos, posicionei a nova peça onde eu queria e estava fora e rodando."

Fisher está se referindo a um sistema de cônicos integrados na mesa do MLCube. Estes cônicos são usados para posicionar fixação como grampos, paletes e mandris de vácuo. As cavidades cônicas são fresadas pela própria máquina na superfície da mesa de usinagem. Isso resulta em um sistema "boss-in-cavity" que garante repetibilidade de localização. Então, se ele está no meio de um lote de peças e um projeto de urgência inesperado entra, ele pode remover uma fixação e substituí-la pela do novo trabalho. Quando o trabalho de urgência está completo, ele devolve a primeira fixação ao seu lugar e continua de onde parou. Como o MLCube tem um envelope de trabalho tão grande, ele pode acomodar mais de uma fixação ou configuração e no caso que Fisher mencionou, ele apenas encontrou um espaço vazio na mesa para a nova peça.

As peças de aparelhamento de alumínio que Fisher está fazendo agora serão soldadas nos outriggers do barco e ele ficou impressionado com como as peças saem da máquina "Indo com etanol como fluido de corte para estas peças de alumínio, elas saem da máquina e vão direto para nossa soldagem – porque o etanol evapora não há trabalho posterior a ser feito nelas. Elas estão apenas limpas e prontas para serem soldadas. Isso é uma enorme economia de tempo."

Mas alumínio não é o único metal que a Hudson estará cortando na máquina DATRON e Fisher comenta sobre planos adicionais, "Vamos trazer titânio também. Com todas as peças de fibra de carbono, todos os componentes de metal que vão nelas são titânio. Titânio não é um metal divertido de cortar, mas para uma peça que eu fiz até agora na DATRON eu estava rodando a 200-220 ipm o que é incrivelmente rápido e ainda estou ajustando os avanços e velocidades."

Para otimizar o programa para a peça de titânio, Fisher consultou com o Técnico de Aplicação DATRON, Dann Demazure, e relembra, "Os técnicos de aplicação da DATRON têm sido ótimos e me enviaram muita informação para ajudar no meu esforço de ajustar as peças de titânio. Dann fez uma tonelada de pesquisa para mim. Como eu não tinha muita experiência com isso, teria sido difícil descobrir sem muito tentativa e erro, mas os caras da DATRON sempre vêm através."

Este tipo de relacionamento entre operadores e Técnicos de Aplicação DATRON é comum e é geralmente iniciado durante o processo de vendas e solidificado durante instalação e treinamento da máquina. Esse é o caso com Fisher e Demazure e Fisher diz, "Tivemos 3 dias de treinamento com Dann Demazure, aqui em nossa instalação e isso foi realmente tudo o que levou, alguns dias e estávamos prontos para ir. Foi muito impressionante ter a máquina chegar e no dia seguinte estávamos cortando peças."

A instalação inicial incluiu a integração do HSMWORKS que a Hudson Boat Works havia comprado ao mesmo tempo que a máquina DATRON. Fisher comenta sobre a facilidade de integração, "Além de trazer a DATRON, também trouxemos software CAM 3D que nunca tínhamos usado antes. Estávamos terceirizando tudo, então mesmo se fizéssemos um molde internamente, ainda estávamos terceirizando toda a programação. Fomos com HSMWORKS porque somos pesadamente baseados em SolidWorks aqui. O post que veio com HSMWORKS para DATRON não poderia ser melhor. Eu estava entrando um pouco verde com apenas alguma experiência com peças 2D planas, mas depois de rodar por um pouco, acho que poderia treinar outra pessoa em 2 dias para usar esta máquina mesmo se eles nunca tivessem visto uma DATRON antes… ou nunca tivessem visto uma máquina CNC antes. É TÃO fácil!"