10 Maneiras Comprovadas de Reduzir Custos de Ar Comprimido

O seguinte é um trecho do artigo 10 Dicas para Reduzir Custos de Ar Comprimido por Deepak Vetal, gerente de marketing de produto, parafuso isento de óleo, centrífugo e alta pressão, Atlas Copco Compressors. A versão completa pode ser lida online ou na próxima edição de fevereiro da Plant Engineering.

Ar comprimido é uma necessidade em muitas aplicações industriais, mas pode ser caro se você não tomar cuidado. Investindo algum tempo e reflexão no seu sistema de ar comprimido, você pode identificar ineficiências que, quando corrigidas, tornarão o ar comprimido uma solução acessível.

Aqui estão 10 dicas que reduzirão seus custos de ar comprimido.

1. Analise o consumo de ar

Tipicamente, apenas metade do ar comprimido gerado é usado para o processo pretendido. A outra metade é esgotada por demanda artificial, uso inadequado e vazamentos. Demanda artificial é criada quando há margens extras no dimensionamento de sistemas de ar comprimido em termos de requisito de fluxo ou pressão. Pode representar cerca de 10% a 15% do consumo de ar comprimido, o que se traduz em dinheiro desperdiçado.

Você também deve verificar sua operação para usos potencialmente inadequados de ar comprimido, como sopro aberto, resfriamento de pessoal, resfriamento de gabinetes ou motores a ar. Algumas dessas aplicações, incluindo resfriamento de gabinetes, agitação ou mistura de líquidos e geração de vácuo, podem ser servidas mais eficientemente por um ventilador, soprador ou bomba de vácuo, todos os quais consomem menos energia que compressores de ar. Saber para onde seu ar vai é o primeiro passo para desenvolver um plano de ação para reduzir consumo desnecessário de ar comprimido.

2. Inspecione a distribuição

Inspecionar sua distribuição significa verificar vazamentos e avaliar seu dimensionamento de tubos. Tanto vazamentos quanto tubos dimensionados incorretamente podem resultar em quedas de pressão indesejadas, fazendo seu sistema de ar comprimido trabalhar mais e consumir mais energia. Em alguns sistemas, vazamentos representam 20% a 30% do consumo de ar. Vamos ver alguns cálculos e exemplos para entender o impacto de ineficiências de distribuição.

Vazamentos:

A 80 psig, um vazamento através de um furo de 1/16 de polegada consome cerca de 5,24 PCM. Quando a pressão vai para 125 psig, esse número salta para 7,66 PCM. Este aumento de 46% no ar desperdiçado pode compor custos de energia rapidamente, então vazamentos devem ser identificados e endereçados o mais rápido possível.

Embora alguns vazamentos maiores possam ser ouvidos em uma inspeção do sistema, uma auditoria é a melhor maneira de garantir que todos os vazamentos sejam encontrados. Detectores ultrassônicos de vazamento estão disponíveis para encontrar vazamentos minúsculos, mas um programa contínuo de identificação envolvendo todo o pessoal é a prática mais eficaz.

Dimensionamento e configuração de tubos:

Dimensionamento de tubos pode parecer um fator pequeno, mas pode ter grande impacto na pressão. Por exemplo, suponha uma planta com baixa pressão gerando 400 PCM enquanto roda a 100 psig com tubos de duas polegadas de diâmetro. Para compensar a baixa pressão, o operador considera comprar um compressor novo, maior. Esta é uma boa solução? Provavelmente não. Aumentar o tamanho do tubo de duas para três polegadas e criar um sistema de loop fechado reduziu a queda de pressão de 12 psi para 1 psi sem um novo compressor. Outra maneira de evitar quedas de pressão associadas a tubulação e configuração é simplesmente dizer não a mangueiras longas. Minimizar o uso de mangueiras e inspecionar frequentemente conexões pode preservar a pressão da linha sem forçar o compressor a trabalhar mais que o necessário.

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Você pode ler o artigo completo sobre maneiras de reduzir seus custos de ar comprimido online ou na edição de fevereiro da Plant Engineering. Como sua instalação reduziu custos de ar comprimido? Deixe-nos saber nos comentários abaixo!