Sistemas Automatizados de Armazenagem: Tipos, Benefícios e Desvantagens

Por que ler este artigo: Sistemas de armazenagem automatizados podem otimizar muito um armazém, mas exigem muito do ambiente existente. Este artigo destaca prós e contras, os diferentes sistemas – e o que observar antes de investir.

Para muitas empresas, automação é sobre otimizar processos de produção. No entanto, isso pode exigir mais capacidade de armazenagem e armazém.

Otimizar o armazém pode ser uma boa forma de melhorar o fluxo da fábrica, mas requer preparação extensa.

O que é um sistema de armazenagem automatizado?

Um sistema de armazenagem automatizado é uma solução de armazenamento que pode colocar e recuperar peças ou produtos automaticamente.

Isso é tipicamente baseado em armazenamento em caixas (bins), prateleiras ou paletes. Estes se movem automaticamente em um sistema com locais de armazenamento fixos. O objetivo geral do sistema é reduzir a mão de obra necessária para armazenar e recuperar peças.

Sistemas de armazenagem automatizados também têm potencial para aumentar a velocidade e precisão desses processos e otimizar o uso do armazenamento.

Existem 5 principais tipos de sistemas de armazenagem automatizados

Existem vários tipos diferentes de sistemas automatizados de armazenagem e recuperação (AS/RS). Os cinco principais tipos são:

• Unit load AS/RS é um sistema usado para cargas grandes e pesadas a partir de 500 kg. As peças ficam localizadas em paletes em estantes de corredores dentro do armazenamento. É emparelhado com um guindaste para manejar os processos de armazenagem e recuperação.
• Mini load AS/RS é semelhante ao unit load AS/RS, mas reduzido em termos de peso e tamanho das peças que podem ser manipuladas. Tipicamente, as peças são armazenadas em caixas ou bandejas neste sistema.
• Shuttle based AS/RS gerencia o armazenamento via shuttles em trilhos que percorrem as estantes de armazenamento para armazenar e recuperar estantes e entregá-las a uma estação de trabalho.
• Carousel based AS/RS tem uma rotação constante dos produtos armazenados em caixas ou bandejas seguindo um trilho. Isso pode ser vertical ou horizontal.
• Vertical Lift Modules (VLM) são sistemas fechados com um espaço dedicado para inserção e recuperação de peças. Isso é feito em bandejas ou prateleiras armazenadas em colunas verticais.

Antes de escolher o tipo específico de sistema a ser implementado, existem alguns pontos gerais sobre sistemas de armazenagem automatizados que valem a pena considerar.

Prós e contras de sistemas de armazenagem automatizados

Um dos principais benefícios desses sistemas é a redução do espaço no chão necessário para armazenamento, pois quase todos os tipos giram em torno de construir armazenamento em altura e com corredores mais estreitos para guindastes/caminhões AGV.

No entanto, isso pode desafiar a estrutura do edifício. O piso suporta o peso total de muitas estantes empilhadas? A largura dos corredores precisa ser alterada?

A ergonomia para operadores de armazém pode ser melhorada quando as peças são entregues a um local fixo. Isso permite configurar uma estação de trabalho baseada nas necessidades e capacidades físicas do operador, resultando em um melhor ambiente de trabalho.

Um sistema de armazenagem automatizado também pode ajudar no monitoramento das peças armazenadas. Isso é tipicamente feito a partir de um Sistema de Gestão de Armazém (WMS) conectado ao ERP da empresa e atualizado quando algo é armazenado ou recuperado.

Isso pode melhorar a visão para planejadores e compradores otimizarem planejamento de produção, compras e estoque mínimo – mas a integração ao sistema ERP pode ser custosa e demorada.

Coisas a considerar antes de investir em sistemas de armazenagem automatizados

Sistemas de armazenagem automáticos exigem certo nível de padronização. Em algum grau, contêineres, caixas e caixas transportando as mercadorias devem ser uniformizados. Reduzir os tipos de contêineres significa que a tecnologia que os manipula pode ser mais simples – e, portanto, mais barata e menos propensa a falhas.

Essa padronização requer diálogo com fornecedores de componentes para incorporá-la em suas entregas. Pode ser difícil para alguns fornecedores entregar em paletes ou caixas padrão.

Também é importante considerar a possibilidade de expandir a capacidade do sistema se a demanda aumentar. Isso pode ser feito integrando mais máquinas e espaço de armazenamento ao sistema. No entanto, é um processo que consome tempo e dinheiro para reconstruir ou expandir.

Também requer um levantamento e planejamento minuciosos do novo conceito logístico para sua produção. Ex.: requisitos de espaço, padronização de caixas/paletes de transporte, integração a sistemas ERP, etc.

Portanto, talvez a coisa mais importante seja avaliar se o armazém e o resto da fábrica estão prontos para o desafio.