RAMPF apresenta máquina TFP de oito cabeças para peças compostas de alto desempenho e custo-efetivas

Redução de custo e peso em peças complexas via Colocação de Fibra Personalizada (TFP)

A RAMPF Composite Solutions (Burlington, Ontário, Canadá) relatou recentemente que reduziu custo de produção e peso de componente em peças compostas complexas com sua nova máquina de Colocação de Fibra Personalizada (TFP) de oito cabeças.

A RAMPF diz que isso é alcançado através da liberdade inigualável da TFP para colocar e orientar seletivamente filamentos de fibra de carbono e vidro onde resistência ou otimização de peso é requerida, maximizando assim o desempenho estrutural do compósito enquanto proporciona maior potencial para economia de peso, uso reduzido de fibra de carbono e menor custo.

Caso de sucesso: peça de aço inoxidável transformada em fibra de carbono

Em uma recente história de sucesso da TFP, a RAMPF Composite Solutions diz que transformou uma peça de aço inoxidável usada em aeronaves comerciais em uma peça feita quase inteiramente de fibra de carbono. A peça resultante pesou, segundo relatos, quatro vezes e meia menos sem aumento de custo. De fato, o cliente pôde realizar economias operacionais adicionais devido à significativa redução de peso. Além disso, a RAMPF diz que apenas cinco pré-formas de layup foram produzidas comparadas às 75 que seriam necessárias usando abordagens tradicionais de design de compósitos de fibra de carbono.

"Reduzir custo de produção enquanto reduz peso de componente em peças compostas complexas frequentemente provou ser um desafio mutuamente exclusivo", diz Larry Fitzgerald, CEO da RAMPF Composite Solutions. "Agora, graças a esta tecnologia e às habilidades de design de compósitos de nossa equipe, as vantagens da TFP podem ser usadas para projetar peças complexas para serem leves e custo-competitivas ao mesmo tempo."