Resistir ao fogo sem o peso

A lista de funções mecânicas que se espera que os materiais compostos forneçam é bem conhecida e longa:resistência, rigidez, tenacidade, durabilidade, resistência às intempéries, resistência à corrosão, resistência ao impacto, resistência ao fogo. Este último requisito é aquele que os compósitos vêm abordando há muitos anos. No entanto, a indústria está vendo um aumento na demanda por desempenho contra incêndios, impulsionado pelo desenvolvimento de veículos elétricos (EVs) - tanto no solo quanto no ar - e aumento da penetração, finalmente, nos trilhos, marítimos e de construção anti-fogo mercados.

Os fornecedores de materiais, como será revelado aqui, estão respondendo a essa atração do mercado, mas a indústria não pode contar apenas com soluções tradicionais de resistência ao fogo para atender às demandas desse mercado. Por exemplo, resinas de furano e fenólicas há muito tempo são soluções para compósitos resistentes ao fogo. Eles são, no entanto, reticulados por meio de reações de condensação, o que torna o processamento mais difícil, muitas vezes criando porosidade que requer várias operações para obter um bom acabamento superficial. Eles também tendem a ser frágeis. Enquanto isso, retardantes de fogo, como trihidróxido de alumínio (ATH), adicionados às resinas para fornecer resistência ao fogo, normalmente requerem uma carga de 20% por volume, o que pode afetar adversamente o processamento, as propriedades mecânicas e o acabamento superficial. Enquanto isso, os retardadores de chama halogenados, antes uma alternativa atraente, agora são proibidos por regulamentos pan-europeus, incluindo REACH e RoHS. Assim, a indústria de compósitos continua pesquisando e desenvolvendo novas soluções.

Os materiais resistentes ao fogo também devem fornecer tempo e proteção suficientes para os ocupantes escaparem em caso de incêndio. Nas aplicações mais rigorosas, isso significa não apenas evitar a propagação de chamas, a liberação de calor, a transmissão de temperatura e a formação de fumaça tóxica, mas também manter a capacidade de carga no material composto por até 60 minutos.

Métodos e medidas de FR

Geralmente, as fibras inorgânicas (por exemplo, vidro, carbono, basalto, cerâmica) e materiais de matriz inorgânica (por exemplo, cerâmica / carbono, metais, polissialato / geopolímeros) não queimam e muitos podem suportar altas temperaturas. No entanto, a maioria orgânica fibras e matrizes poliméricas se decompõem quando expostas a altas temperaturas e fogo (Fig. 1) e também podem liberar gases inflamáveis ​​e fumaça tóxica. As fibras orgânicas para-aramida KEVLAR e NOMEX meta-aramida são exceções notáveis, sendo fibras orgânicas com estruturas químicas inerentemente resistentes ao fogo.

O desempenho de um composto ao fogo é medido por uma variedade de características, incluindo ignição, capacidade de autoextinguir, propagação da chama, queima, liberação de calor, geração de fumaça e toxicidade da fumaça. Outro requisito frequentemente citado é o índice limite de oxigênio (LOI), que mede a concentração mínima de oxigênio (em volume percentual) necessária para a combustão; portanto, LOI mais alto significa maior resistência à chama. Os testes padrão para essas medições de desempenho variam de acordo com a indústria e a faixa de tamanho da amostra de teste, desde pequenos cupons até construções em escala real representativas do uso em serviço. Mais detalhes são fornecidos na barra lateral online “Medindo e melhorando a resistência ao fogo em compósitos”.

Existem duas abordagens principais para melhorar o desempenho ao fogo em compósitos:Aumentar a resistência à chama da matriz e / ou fibras de reforço, ou fornecer um revestimento protetor.

Fibras pode ser tratado com retardadores de chama (FR), como misturas de bórax / ácido bórico e sais de amônio de ácidos fortes. Retardância de chama em resinas de matriz pode ser melhorado por três métodos básicos:incorporação de um composto de FR na estrutura polimérica; misturar compostos FR, partículas e / ou nanomateriais na resina; ou adicionar um intumescente à matriz. Intumescentes são substâncias que são ativadas pelo calor para se expandir e formar um carvão poroso e carbonáceo que isola termicamente o composto subjacente e inibe a produção de voláteis inflamáveis. Os revestimentos podem usar aditivos FR ou intumescentes.

Os aditivos FR podem explorar vários mecanismos para retardar a decomposição do composto, a liberação de calor e a propagação da chama. Por exemplo, os aditivos podem se decompor por meio de uma reação endotérmica, resfriando o compósito. Essa decomposição também pode produzir água e gases não combustíveis que diluem a concentração de gases inflamáveis. Os aditivos também podem carbonizar e / ou produzir uma camada gasosa que exclui o oxigênio e sufoca o fogo. Freqüentemente, dois ou mais agentes de FR são combinados sinergicamente para aumentar e ampliar o desempenho de fogo de um composto - por exemplo, um composto de FR pode reduzir a liberação de calor, enquanto o próximo reduz a fumaça e o terceiro produz carvão.

Opções de FR para infusão

Uma abordagem de sistemas é exatamente o que o fornecedor de materiais SAERTEX (Saerbeck, Alemanha) buscou com sua série LEO de produtos FR, que incluem reforços de tecido não frisado (NCF) da empresa, bem como núcleos de espuma FR e revestimentos preenchidos com ATH ou intumescentes. O primeiro produto da série, LEO SYSTEM, que foi lançado em 2013, combina tecidos SAERTEX tratados com FR com resinas FR e gelcoats intumescentes ou FR. “Queríamos fechar a lacuna entre o desempenho contra incêndio e o desempenho mecânico”, explica Jörg Bünker, chefe da SAERTEX de P&D / serviço de aplicação da LEO. “Com o LEO SYSTEM, é possível obter alto teor de fibra e alto desempenho de fogo. Começamos com um tecido modificado e resina de infusão de éster de vinil que não usa ATH ou outros enchimentos, mas é tratada com retardadores de fogo líquidos. Ele também evita todos os halogênios e brometos, de modo que não há materiais tóxicos, o que significa que não há fumaça ou vapores tóxicos. ”

O SAERTEX LEO SYSTEM está sendo usado nos andares de 66 trens de alta velocidade ICE Versão 3 na Alemanha, reduzindo o peso em 50% em relação aos painéis de compensado anteriores (Fig. 2). Os painéis compostos têm um tamanho médio de 2,4 por 1,2 m e compreendem núcleo SAERfoam, revestimentos de fibra de vidro NCF, resina de vinil éster de infusão LEO e uma camada de proteção LEO no acabamento. Usando infusão a vácuo com membranas de silicone reutilizáveis ​​da Alan Harper Composites (Cornwall, Reino Unido), os painéis de piso são feitos pela SMT Montagetechnik (Forst, Alemanha), o fornecedor exclusivo da Deutsche Bahn, produzindo 25.000 m ² de painéis para os 66 trens de oito vagões.

Bünker diz que LEO SYSTEM foi bem recebido, “mas alguns clientes queriam usar resinas epóxi, poliéster ou termoplásticas, então desenvolvemos TECIDO REVESTIDO LEO”. SAERTEX aplica o revestimento intumescente após a fabricação do tecido. “Impregna um pouco as fibras, possibilitando uma boa ligação ao compósito”, explica. “Não pode desgastar ou raspar como algumas tintas. Em situação de incêndio, o revestimento intumescente cria uma espuma, isolando o compósito da chama e da energia térmica. Ele fornece resistência ao fogo para estruturas de suporte de carga sem fumaça ou vapores tóxicos, atendendo aos mais altos requisitos. ” TECIDO REVESTIDO LEO é fornecido em rolos e utilizado como qualquer outro tecido de infusão. “A única coisa a observar”, Bünker avisa, “é se você usá-lo como uma camada superior imediatamente antes do saco de vácuo, porque você não pode impregnar através desta camada em qualquer camada laminada por baixo.”

O terceiro produto, SAERcore LEO, “é um material de micro sanduíche que compreende um tapete de fibra picada (fibra de vidro) em ambos os lados de um núcleo de polipropileno (PP) especialmente modificado por FR”, diz Bünker. “Esta combinação de materiais é fácil de armar e fornece um bom fluxo de resina durante a infusão.” SAERcore LEO é colocado em uma ferramenta de moldagem com um contra-molde em um processo de moldagem por transferência de resina leve (RTM leve). “Você pode ajustar a espessura da peça por meio da cavidade entre o molde e o contra-molde”, observa ele, “e pode calcular quanto conteúdo de resina deseja antecipadamente”. SAERcore LEO está disponível em uma variedade de densidades e espessuras e pode ser usado com resinas de éster vinílico, epóxi e poliéster. “Você pode adicionar ATH à resina se quiser combinar métodos FR”, diz Bünker. “O material tem sido usado com mais frequência em aplicações RTM de poliéster. Sugerimos o uso de resina preenchida e gelcoat da Scott Bader, pois foi testado e funciona bem. ”

Todos os três produtos SAERTEX LEO foram aprovados no padrão europeu de aplicações ferroviárias EN 45545, incluindo a classe HL3 mais rigorosa para trens subterrâneos e de alta velocidade. SAERcore LEO está sendo usado pelo fornecedor global de produtos ferroviários BARAT Group (Saint Aignan, França) para produzir portas de acesso para os trens de alta velocidade SMILE da Stadler (Bussnang, Suíça). As portas apresentam áreas moldadas complexas, feitas em uma única peça usando RTM com resinas FR.

Os produtos SAERTEX LEO também passaram pela norma ASTM E84 para aplicações de construção e foram usados ​​pela Carbures Civil Works Spain (Puerto de Santa Maria, Cádiz) para infundir painéis tubulares para o teto leve do Pavilhão das Inspirações na sede da Fundação Norman Foster (Madrid, Espanha). “Este tipo de aplicação também é uma boa opção para TECIDO REVESTIDO COM SAERTEX porque eles normalmente usam grandes painéis planos com requisitos de isolamento semelhantes a anteparas marítimas, por exemplo, exigindo um determinado perfil de temperatura após 30 e 60 minutos de exposição ao fogo”, Bünker diz.

Véus intumescentes

Outra solução resistente ao fogo para uso em compósitos são os véus intumescentes. Tecnofire é uma família de produtos não tecidos intumescentes fabricados pela Technical Fiber Products (TFP, Burneside Mills, Reino Unido e Schenectady, NY, EUA) usando um processo de camada úmida (Fig. 1). Feitos em rolo, os produtos variam de 0,4-10 mm de espessura (0,5-2,0 mm é o mais comum). Sua largura máxima é de 50 polegadas e pode ser cortada em fitas de até 0,25 polegada de largura. Tecnofire pode ser usado com pultrusão, RTM e processos de infusão a vácuo com uma variedade de resinas, incluindo epóxi, vinil éster, poliéster insaturado, termoplásticos e sistemas modificados por FR da Ashland (Columbus, OH, EUA) e Polynt (Carpentersville, IL, EUA).

“Quando os materiais Tecnofire atingem 190 ° C, eles se ativam e se expandem unidirecionalmente na direção z até 35 vezes sua espessura original”, explica Scott Klopfer, associado de desenvolvimento de negócios da TFP. “Essa expansão, que é irreversível, forma uma camada isolante de carvão. Tecnofire é normalmente usado na superfície de uma peça, onde seria exposto ao calor e chamas durante um incêndio. ” Tecnofire foi especialmente projetado para ser estável durante um incêndio e proteger as estruturas subjacentes.

“Temos muita liberdade no que podemos colocar neste material, incluindo diferentes tipos de fibras e partículas”, explica Klopfer. “Nós adaptamos a composição para cada aplicação. Por exemplo, podemos adicionar ATH como um pó durante o processo de fabricação da Tecnofire e dispersá-lo uniformemente por todo o material. ” Ele compara isso com o processo tradicional de adição de ATH à resina da matriz, que pode causar aumento da viscosidade. “O ATH também pode migrar ou filtrar de maneira desigual durante o processo de moldagem”, diz Klopfer. “Tecnofire evita esses problemas.”

A TFP criou mais de 100 versões desde o início da Tecnofire em 2005, com 10-15 graus em uso comercial. Um deles já contém resina epóxi, disponível em folhas de 1,2 x 2,5 m, como o compensado. “Isso foi criado para uma indústria onde eles precisavam de um tipo de material folheado”, explica ele. “É um dos maiores expansores. Também temos uma versão patenteada que é ativada eletricamente usando fibras revestidas de metal para um compósito resistente ao fogo e condutor. Mas não importa o grau, Tecnofire torna-se parte integrante do composto. ”

As aplicações incluem perfis contínuos com proteção contra incêndio embutida para uso em sistemas de telhado, caixilhos de janelas e portas, coberturas de vigas de aço e kits de caixas compostas modulares. “Ele também é usado para portas com classificação de 45 e 90 minutos, fornecendo uma solução para passar nos testes de pressão positiva UL 10C de conjuntos de portas”, diz Klopfer. “Este padrão garante que as portas permaneçam intactas para evitar a propagação de chamas e gases quentes entre os quartos. No final do teste, a porta deve resistir a uma mangueira de água de alta pressão e ainda ter integridade para permanecer no lugar. ”

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Pré-impregnados de FR de base biológica

O álcool polifurfurílico (PFA) é uma resina termofixa que atende ao desempenho fenólico com melhor processamento de superfície e sustentabilidade. Sua fabricação começa com a hemicelulose derivada da biomassa - espigas de milho, casca de arroz e aveia ou resíduo da cana-de-açúcar (bagaço) - que é convertida em álcool furfurílico à base de furano e depois polimerizada (via catalisadores ácidos ou temperatura) em PFA. “Vidro / fenólico tem sido o material de referência por muito tempo, mas se você quiser acelerar a redução de peso, você olha para fibra de carbono e PFA”, diz Gareth Davies, gerente comercial do fornecedor de pré-impregnado Composites Evolution (Chesterfield, Reino Unido ) Seus pré-impregnados Evopreg PFC combinam resina PFA e reforços, como linho, vidro, aramida, basalto ou fibra de carbono, e passaram nos testes FAR 25.583 de chama, fumaça e toxicidade (FST) para interiores de aeronaves, bem como EN 45545 classe HL3 para ferrovias.

Outra empresa que oferece pré-impregnados PFA é a SHD Composites (Sleaford, Lincolnshire, Reino Unido). A empresa foi fundada em 2010 por Steve Doughty, um engenheiro de desenvolvimento de processos de 20 anos do Advanced Composites Group. A SHD Composites cresceu significativamente, adicionando fábricas na Eslovênia e Mooresville, NC, EUA. Oferece dois produtos de resina fenólica à base de PFA:FR308 e PS200.

Desenvolvido como um substituto fenólico para interiores de aeronaves, o FR308 passa em todos os requisitos FST de aeronaves, bem como EN 45545 HL3 para ferrovias. O PS200, que atende aos requisitos de proteção contra incêndio para baterias de aeronaves exigidos pela Agência Europeia para a Segurança da Aviação (EASA), já está em uso em fabricantes de aeronaves de aviação geral. Em um teste de laboratório recriando as condições térmicas de fuga para baterias de íon-lítio, um protótipo de caixa de bateria feito com PS200 provou seu desempenho. “Embora a temperatura interna atingisse 1.100 ° C, a externa nunca excedeu 250 ° C e a caixa nunca queimou ou se decompôs”, diz o diretor técnico da SHD Composites, Nick Smith. A empresa agora está trabalhando com várias empresas de engenharia de veículos elétricos em caixas de bateria para carros e outros tipos de veículos.

Tanto o PS200 quanto o FR308 são formulados para serem manuseados como um epóxi, curando normalmente a 120-130 ° C em uma hora. Ambos também são aprovados na BS 476, a especificação britânica de materiais para interiores de edifícios, que Smith vê como um mercado emergente considerável.

Smith destaca o transporte ferroviário como outro mercado para materiais PFA que está se desenvolvendo rapidamente. “Estamos licitando em projetos bastante grandes”, acrescenta. Davies concorda, citando várias exposições na Feira Internacional de Tecnologia de Transporte InnoTrans 2018 em Berlim, incluindo o metrô CETROVO da maior fabricante mundial de material rodante, China Railway Rolling Stock Corp. (CRRC, Pequim), que apresenta um composto de fibra de carbono carroceria do carro, quadro do bogie e gabinetes de equipamento da cabine do motorista. Enquanto isso, a Composites Evolution trabalhou com o fabricante de estruturas compostas Bercella (Varano de Melegari, Itália) para desenvolver um suporte composto leve para assentos ferroviários (Fig. 3). “É uma parte bastante robusta e pesada do metal”, diz Davies. A peça de 1m de comprimento feita em fibra de carbono Evopreg, porém, pesa menos de 5 kg. “Multiplique a economia de peso pelo número de apoios de assento por vagão e o redesenho composto reduz a carga do eixo substancialmente.”

O pré-impregnado de PFA de base biológica também é apresentado em uma folha de painel sanduíche de plástico reforçado com fibra de carbono (CFRP) desenvolvida pela TRB Lightweight Structures (Huntingdon, Reino Unido). Em comparação com folhas de porta de alumínio colado, esta alternativa CFRP sustentável, apresentando um núcleo de espuma 100% reciclada, reduz o peso em 35% - de 40 a 26 kg - a um custo de peça comparável. A folha de porta leve do TRB atende a EN 45545 HL3 com uma vida útil prevista de 40 anos, oferecendo resistência superior à fadiga e menores custos de manutenção em comparação ao alumínio, bem como um sistema operacional de porta para serviços mais leves para maiores benefícios de peso e energia.

Embora ambos Composites Evolution e SHD Composites também ofereçam epóxis FR, Davies diz que, em termos de dados de teste, “eles não podem fornecer o desempenho FST completo fornecido pelas resinas baseadas em PFA e são mais caros”. Smith observa que os epóxis FR ainda têm maior tenacidade, “mas as resinas PFA têm melhor tenacidade do que os fenólicos, e estamos trabalhando em formulações para melhorar ainda mais isso. Além disso, os retardadores de fogo nos epóxis FST retardam os efeitos do fogo, mas ainda assim queimam e liberam gases tóxicos. Quando o PFA queima, ele está liberando apenas CO ₂ - nenhum gás tóxico é produzido. ”

Os PFAs também podem superar os fenólicos tradicionais no acabamento de superfície. “Este é um grande problema no interior de aeronaves”, explica ele. “Os fabricantes desejam melhor qualidade das peças na primeira vez, sem a necessidade de retrabalho. Historicamente, os compósitos FR têm sido mais difíceis de processar, exigindo várias rodadas de preparação de superfície devido à porosidade. Os sistemas PFA oferecem um acabamento superficial aprimorado com maior brilho. Isso é confirmado pelo projeto Horizon 2020 IntAir, que mostrou que a substituição direta do prepreg PFA pelo fenólico reduziu o tempo do ciclo de moldagem em 34%, o acabamento manual em 70% e o custo dos componentes internos finais em 58%.

Eliminação de materiais orgânicos

Existem também novas tecnologias de compósitos que alcançam resistência ao fogo, dispensando completamente os materiais orgânicos, contando apenas com fibras e polímeros inorgânicos. Tradicionalmente, os polímeros inorgânicos tendem a ser caros e / ou difíceis de processar. Alguns também são quebradiços e / ou sensíveis a entalhes e danos por impacto. No entanto, polissiloxano, polissilano e polissialato / geopolímero podem ser misturados em uma resina ou sintetizados na espinha dorsal de polímeros orgânicos, assim como os monômeros inorgânicos de base. Esta abordagem tem sido usada com sucesso no trabalho de desenvolvimento de FR com resinas de polipropileno, polietileno, epóxi, polivinila, poliéster, poliamida e poliuretano. Geopolímeros, especialmente, parecem oferecer potencial nas pesquisas atuais.

CFP Composites (Solihull, Reino Unido) combina fibras de carbono picadas e resina inorgânica para produzir o que chama de FR.10, que passou por testes de resistência ao fogo de sete horas a 1.500 ° C, embora quase não emita fumaça ou gás (Fig. 4). Os materiais oferecem uma alternativa estrutural e econômica ao metal que é leve - FR.10 de 2 mm de espessura pesa menos de 3 kg / m ² e 5 mm de espessura tem menos de 6 kg / m ² . FR.10 também passou em testes estruturais sob carga, suportando chama direta a 1.200 ° C por duas horas, sem queima, enquanto fornece isolamento térmico suficiente para colocar uma mão nua em contato total na parte de trás. Ele está disponível em folhas de 1,3 por 0,8 m com espessuras de até 20 mm e pode ser facilmente unido ou colado usando fixadores convencionais ou adesivos.

O processo usado para fazer FR.10 combina a fibra picada e a resina inorgânica em uma mistura cheia de água. Essa mistura é então liberada, produzindo pré-formas planas totalmente infundidas com resina e em forma de rede com estrutura de fibra nas direções x, y e z em segundos. Estes são então transferidos para uma prensa de 1.000 TM e moldados por compressão para formar folhas planas ou peças moldadas. “Podemos produzir peças leves muito rapidamente, sem desperdício”, afirma Simon Price, diretor administrativo da CFP Composites. Patenteado globalmente, esse processo permite um custo mais baixo em comparação com os compostos convencionais, enquanto a composição inorgânica oferece maior desempenho ao fogo. “Os dois principais obstáculos para a adoção de compostos na construção / construção, navios pesados ​​e petróleo e gás são os custos e regulamentos de incêndio”, diz Price. “Estamos abrindo novas aplicações para compósitos, substituindo metais ou cerâmicas.”

Outra nova solução é fi:resist para perfis pultrudados não inflamáveis. Foi desenvolvido pela FISCO GmbH (Zusmarshausen, Alemanha), uma joint venture fundada em 2015 entre a especialista em fixação alemã Fischer (Waldachtal) e a produtora de equipamentos para veículos Sortimo (Zusmarshausen). No Dia do Seminário da Rede Europeia de 2018 para aplicações leves no mar (E-LASS) (26 de junho, Pornichet, França), o gerente de produto da Fisco David Thull descreveu fi:resist como usar materiais 100% inorgânicos que não produzem fumaça quando expostos à chama. Além disso, a matriz e as fibras de vidro mantêm sua resistência em até 1.000 ° C e 600 ° C, respectivamente. O material também fornece alto isolamento térmico e supostamente atende aos requisitos da DIN 4102-1 e EN 13501-1 para os materiais de construção da Classe A1 mais rigorosos.

Thull descreve o uso de fi:resist para dutos de cabos resistentes ao fogo, permitindo vãos maiores com menos apoios graças ao alto desempenho estrutural do material. Outras aplicações sugeridas incluem paredes divisórias em navios, decks e trilhos para varandas de navios e portas de rolo à prova de fogo. Ele diz que as aplicações futuras podem se expandir para as indústrias automotiva e aeroespacial. Fi:resist foi reconhecido com o Prêmio JEC de Inovação 2016 na categoria de construção e infraestrutura.

Desenvolvimento contínuo

Nanoclays são outra área de desenvolvimento significativo, mostrando potencial para alto desempenho de FR a baixo custo. Eles promovem a formação de carvão e, por causa de seu tamanho de partícula muito pequeno e capacidade de se dispersar em uma escala submícron, quantidades menores de nanoargila são necessárias em comparação com aditivos em escala macro. Quando uniformemente dispersos em um sistema de resina, quantidades de nanoargila de 5-10% em peso podem reduzir o pico de liberação de calor em 70%. Os trabalhos iniciais com nanoplacas de grafeno (GNPs) e nanotubos de carbono (CNTs) também mostraram resultados positivos.

Embora os programas de desenvolvimento financiados pela UE, como o MAT4RAIL e o FIBRESHIP, busquem marcos significativos em novos materiais de FR e melhor desempenho de compósitos, existem inúmeras outras iniciativas de alto potencial. Por exemplo:

• Programa da Marinha dos EUA para substituir PMR-15 por uma resina ftalonitrila baseada em resveratrol sustentável;
• Polímero híbrido / espumas inorgânicas desenvolvidas na Índia que, sem aditivos FR, são autoextinguíveis, não gotejam ou colapsam da chama e mostram uma taxa de liberação de calor de pico 75% menor do que os poliuretanos retardadores de fogo disponíveis comercialmente feitos com andaimes de gelo e água como solvente / porogênio;
• Interiores de aeronaves MAI Sandwich compreendendo núcleo de espuma e laminados CFRP, todos feitos com polietersulfona Ultrason E da BASF (Ludwigshafen, Alemanha), processados ​​em 1-3m ² painéis em menos de 5 minutos por meio de termoformação e sobremoldagem automatizadas para paredes laterais, caixas de bagagem, portas e componentes de cozinha em conformidade com FST.

(Mais detalhes na barra lateral online, "Medindo e melhorando a resistência ao fogo em compósitos")

“Nosso objetivo é que, ao fornecer uma variedade de materiais de alto desempenho, o retardamento ao fogo não se torne o principal problema para o cliente, que, em vez disso, pode se concentrar em atender às necessidades do projeto como um todo”, disse Bünker da SAERTEX. Na verdade, a indústria de compósitos como um todo está bem encaminhada para esse fim.

Referências

“Flame Retardant Polymer Composites” por Mahadev Bar, R. Alagirusamy e Apurba Das, Departamento de Tecnologia Têxtil, Instituto Indiano de Tecnologia de Delhi, Nova Delhi, Índia. Fibras e polímeros 2015, Vol.16, No.4, pp. 705-717.

“TR 18001 - Uma revisão da literatura das propriedades do composto de fibra natural ao fogo” por Asanka Basnayake, Juan Hidalgo, Luigi Vandi e Michael Heitzmann, UQ Composites Group, Universidade de Queensland, Austrália. Abril de 2018.

“Compósitos e fogo:desenvolvimentos e novas tendências em aditivos retardantes de chama” por Belén Redondo, Departamento de Compósitos da AIMPLAS, Centro de Tecnologia de Plásticos, Valência, Espanha.

CompositesWorld webinar “Aprimorando a proteção contra incêndios compostos usando nãotecidos avançados”, apresentado pela TFP em 31 de janeiro de 2018.