Moldagem por injeção na Califórnia:estratégias comprovadas para o sucesso

(PEP) precisa apenas olhar para cima e para baixo em sua rua em Pomona, Califórnia, para compreender os desafios inerentes ao funcionamento de uma instalação de fabricação no Golden State. Outrora sede de seis empresas de moldagem por injeção, a PEP é a última existente neste trecho específico do Pomona Boulevard. Localizado no limite do Império Interior, este antigo centro de produção viu a sua influência na moldagem por injeção definhar sob os custos mais elevados do estado com terrenos, mão-de-obra e serviços públicos, bem como com uma maior carga regulatória.

As operações da PEP estão divididas entre esta unidade em Pomona, com 33 máquinas de moldagem por injeção, incluindo três prensas verticais, variando de 33 a 500 toneladas em força de fechamento, e uma operação de 10 máquinas a 15 milhas de distância em Riverside com prensas maiores variando em tonelagem de 600 a 850. Certificada ISO 9001, 13485 e AS9100D, a PEP gera 45% de seu negócio a partir de o setor aeroespacial — um mercado que envolve a utilização de materiais de alta qualidade, incluindo cerca de 3.000 a 4.000 libras de polieterimida Ultem (PEI), todos os meses.

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A PEP iniciou programa de atualização da sua frota de injetoras, que inclui prensas verticais e horizontais. Fonte:(todos) Produtos de Engenharia de Desempenho

Para Chirag Thummar, vice-presidente de operações da PEP, os altos custos dessas resinas de alta temperatura e os desafios inerentes à Califórnia tornam a sucata inaceitável do ponto de vista comercial.

Contratado pela PEP em 2020 como engenheiro de design, Thummar perdia-se do escritório principal para incursões regulares no chão de fábrica. Nessas visitas, nem sempre gostava do que via. “Eu descobriria onde as pessoas estão perdendo tempo, esperando”, diz Thummar. “Por exemplo, um técnico moldava uma peça de amostra, mas esperava quase duas ou três horas para que a qualidade fosse aprovada.”

Com o tempo, Thummar foi promovido, primeiro a gerente geral e depois ao cargo atual de vice-presidente de operações. Nesta posição, partilhou com os proprietários do PEP exemplos de “perda de tempo” e teve liberdade para implementar mudanças visando a ineficiência.

Começando com startups

As observações no chão de fábrica dos operadores da Thummar e da PEP identificaram rapidamente um culpado pela perda de tempo:as startups. Além da já mencionada desconexão entre produção e qualidade na inspeção da primeira peça, a PEP isolou problemas com preparação e prontidão do material.

“Calculamos parte da sucata inicial e identificamos que na maioria das vezes o material não estava pronto”, diz Thummar. O material mal preparado exigia purga, o que consumia tempo e dinheiro. “Para nossas máquinas de 400 e 500 toneladas com barris maiores, cada vez que você purga o barril inteiro, você perde cerca de um ou dois quilos de material.” Muitas vezes, os “rissóis de purga” resultantes de três e quatro libras não eram resinas commodities, mas resinas de engenharia de alto preço.

Componentes utilizados em embalagens de semicondutores moldados na pequena área de moldagem da PEP. 

A partir do verão de 2025, a PEP começou a medir o teor de humidade nos materiais antes de os utilizar para resolver estes resíduos.

“Decidimos implementar mais disciplina de secagem para que qualquer técnico ou engenheiro de processo que esteja iniciando a máquina precise verificar primeiro a umidade”, explica Thummar. “Após a verificação de umidade, eles se submetem à qualidade; a qualidade aprova a umidade; e então permitem que os técnicos liguem a máquina e façam algumas amostras iniciais.”

Agora o PEP testa toda a umidade da resina antes da inicialização, com verificações das peças de hora em hora. Além disso, cada prensa possui um secador dedicado emparelhado à máquina com base em sua capacidade e na capacidade da máquina de moldagem. No futuro, a empresa adicionará maior transparência e capacidades de rastreamento, com a introdução de códigos de barras nos secadores e ordens de serviço para visibilidade na preparação do material em cada processo e execução de trabalho.

O PEP mantém cerca de 1.500 ferramentas ativas. 

Desde a implementação dessas mudanças, Thummar diz que a PEP reduziu pela metade o tempo de inicialização e o descarte, com uma redução de um terço nas rejeições de peças do cliente e nos créditos subsequentes. “No mês passado, não tivemos nenhuma rejeição de nossos clientes”, diz Thummar. “Parece que o que estamos fazendo está funcionando; no entanto, ainda precisamos melhorar nas pequenas coisas.”

Punição da folha de pagamento  

Um dos desafios específicos da Califórnia que tornou os moldadores escassos nas ruas do PEP foram os custos trabalhistas. De acordo com o Instituto de Política Econômica com base em dados de 2024, o salário médio por hora da Califórnia – US$ 39,50 – foi o quarto mais alto dos EUA, atrás apenas de Washington D.C., Massachusetts e do estado de Washington, com a média geral dos EUA de US$ 35,06. (Os US$ 26,60 do Mississippi foram os mais baixos).

Para a maioria dos moldadores, a folha de pagamento representa de 25 a 30% de suas despesas gerais, observa Thummar. O PEP, no entanto, estava a gastar até 40% na folha de pagamento através de pessoal de agências de trabalho temporário e funcionários diretos.

Um funcionário do PEP sai do piso principal de moldagem. A PEP enfatizou a eficiência para maximizar a produtividade dos funcionários. 

“Alguns dos tempos de inicialização duravam quase quatro horas, com pessoas sentadas e esperando muito disso”, diz Thummar. “Agora estamos usando nosso pessoal de forma mais eficiente e conseguimos reduzir o pessoal em quase 15%.”

Produção Diversificada

O PEP tem cerca de 1.500 ferramentas ativas e 400 clientes, segundo Thummar. Quando a Tecnologia de Plásticos visitados, máquinas atendiam pedidos aeroespaciais, automotivos e médicos, entre outros. As peças incluíam uma válvula de retenção unidirecional e o componente estrutural do assento sanitário de um avião comercial; um sistema de admissão de ar e parte de um sistema de combustível para clientes automotivos; um estojo para embalagem de comprimidos com dobradiça e trava para um cliente médico; um capacete de bombeiro da PC/PET; e um componente para embalagens de semicondutores.

A produção funciona 24 horas por dia, 5 dias por semana, com um total de 75 funcionários em Pomona e outros oito funcionários em produção na fábrica de Riverside. Além do Ultem, a PEP processa outros materiais de alta temperatura, incluindo poliéter éter cetona (PEEK) e polissulfona (PSU), entre cerca de 200 resinas diferentes.

A instalação de Pomona inclui uma sala de ferramentas completa com a capacidade de fazer alterações de engenharia internamente, bem como construir algumas pequenas pastilhas e ferramentas completas – serão construídas 35 em 2026.



A PEP opera 33 máquinas de moldagem por injeção em Pomona, com força de fechamento variando de 33 a 500 toneladas. 

Em termos de operações secundárias, a PEP dispõe de uma área de montagem com colagem epóxi, soldadura sónica e inserção de estacas térmicas. Muitas de suas peças requerem alguma usinagem pós-moldagem, que a PEP realiza internamente.

Para aumentar ainda mais a eficiência, a empresa criará células com uma prensa e uma máquina CNC num espaço partilhado. Desde que a Thummar ingressou, a PEP tem investido em novas máquinas de moldagem para transformar prensas antigas em sua frota. Pomona adicionará de quatro a cinco máquinas em 2026, incluindo uma máquina de 110, 250 e 300 toneladas, com planos de instalar uma prensa de 1.000 toneladas em Riverside. Do ponto de vista da qualidade, a PEP possui recursos internos para testes de pressão, vazamento, água e vácuo.

Indo além da medicina

Embora grande parte da Califórnia esteja repleta de suprimentos para o setor de saúde, e a PEP seja expositora de longa data na feira MD&M com foco médico em Anaheim, esse segmento nunca foi uma fonte de negócios descomunal para a empresa, apesar de sua certificação ISO 13485. “Ainda recebemos algumas pistas médicas e somos muito honestos com nossos novos clientes”, diz Thummar. “Não temos sala limpa; não fazemos os produtos esterilizados.” A PEP encontrou a maior parte de seus negócios em uma seleção diversificada de outros mercados.

“Nossos 15 grandes clientes estão em diversos setores”, diz Thummar, observando que as contas automotivas e aeroespaciais têm crescido até 30% ano após ano. “Percebemos que estes são os mercados nos quais precisamos nos concentrar:eletrônicos, aeroespacial, OEM automotivo e alguns grandes produtos de consumo.” Muitos desses “15 grandes” clientes são empresas da Fortune 500, com a PEP contando com empresas como Airbus, Boeing, Chrysler, Nissan, Samsung, Disney e Texas Instruments, como clientes.



A sala de ferramentas totalmente funcional do PEP dá ao moldador a capacidade de fazer alterações de engenharia e construir ferramentas internamente. 

Na feira MD&M realizada em fevereiro, a PEP viu muito tráfego nos estandes na forma de negócios bumerangues, com clientes ocasionais buscando interagir com a PEP mais uma vez. “Vimos clientes que a PEP costumava moldar há quase 10 anos”, diz Thummar. "Esses clientes voltaram ao nosso estande e disseram que queriam devolver seus moldes para nós. Perto da minha área, vejo muitas oficinas de moldagem fechando porque é muito caro aqui na Califórnia."

Essas despesas elevadas tornam a sucata duplamente cara e aumentam o fascínio de uma empresa como a PEP, com fortes capacidades de processamento. Várias pistas do show envolveram a transferência de um molde. “Gostamos muito de fazer moldes de transferência”, diz Thummar. “O PEP tem uma força de engenharia muito boa e nossos técnicos e engenheiros de processo são muito bons.”

Uma ferramenta de transferência recente foi o capacete de combate a incêndio mencionado anteriormente, que apresentava taxas de sucata de até 25% em seu moldador anterior. Thummar diz que a PEP dedicou uma máquina ao molde para ajudá-la a determinar o melhor processo, o que eventualmente envolveu a personalização de um bico específico para o trabalho. “Agora está funcionando muito bem”, diz Thummar. “O cliente está recebendo suas peças e recomendando nossas instalações a outras pessoas.”