KNB EFX:mesclando tecnologia e arte para criar acessórios de filme interativos e precisos

No ano passado, o Motion Picture Academy Museum encomendou à KNB EFX um projeto para comemorar o 50º aniversário de “Tubarão”:a criação de uma réplica interativa em escala de um quarto do icônico tubarão – fiel ao original, mecanicamente robusta e pronta para exibição. Em menos de um mês.

A linha do tempo por si só era assustadora. Mas a verdadeira complexidade reside na interactividade da exposição. Esta não era uma exibição estática; o tubarão animatrônico precisava resistir ao uso repetido enquanto os visitantes manipulavam as alavancas, tudo sem sacrificar os detalhes distintos que tornaram o tubarão Bruce original tão memorável na tela.

Mesmo há alguns anos, entregar uma peça dessa escala e precisão em um cronograma tão compacto talvez não fosse possível. Mas, ao integrar ferramentas modernas de fabricação digital com técnicas tradicionais, a KNB EFX conseguiu cumprir o prazo com um resultado que atendeu aos padrões da Academia e aos seus próprios. 

“Uma semana depois, tínhamos uma peça em tamanho real”, diz Greg Nicotero, fundador e proprietário da KNB EFX. "É bastante surpreendente, e a melhor coisa é que combina perfeitamente com o tubarão. Não há margem para erros."

Uma parte fundamental desse processo foi a impressora 3D de estereolitografia (SLA) Formlabs Form 4L. Ao combinar digitalização 3D, modelagem e impressão em resina de alta velocidade, a equipe passou do conceito ao artefato físico com uma velocidade sem precedentes e sem comprometer a arte que define seu trabalho.

“Estou emocionado com a forma como a Formlabs foi capaz de realmente levar este projeto a um outro nível, especialmente para nós, porque de todos os projetos que estamos fazendo agora, sempre há uma oportunidade de dizer, ‘vamos imprimir isso’”.

Greg Nicotero, fundador e proprietário, KNB EFX

O tubarão “Tubarão” é apenas um exemplo. Hoje, ferramentas de fabricação modernas como o Form 4L ficam confortavelmente ao lado de ferramentas tradicionais como modelagem em argila. Essas ferramentas permitem que a equipe cumpra cronogramas de produção implacáveis, preservando ao mesmo tempo o trabalho artesanal que a tornou uma das casas de efeitos mais respeitadas do setor. 



Um modelo impresso em 3D foi usado para moldar este tubarão interativo “Tubarão”. As peças internas, incluindo as paletas, também foram impressas em 3D. Imagem:Greg Nicotero 



O fundador e proprietário da KNB EFX, Greg Nicotero, segurando um esqueleto de bebê que a equipe entregou em um set por todo o país em menos de quatro dias.

Realizar a construção de um mês para uma réplica interativa com qualidade de museu é extraordinário. Mas na KNB EFX, as pressões que moldaram o projeto “Tubarão” são a norma, não a exceção.

"Quando você está lidando com uma programação de televisão, você tem sete dias para preparar um episódio, e enquanto você está filmando aquele, eles estão preparando o próximo; é literalmente um efeito dominó. Portanto, esta tecnologia, a capacidade de imprimir recursos em 3D, nos permite cumprir o cronograma."

Greg Nicotero, fundador e proprietário, KNB EFX

Especialmente na televisão, a produção avança em um ritmo implacável. Os episódios se sobrepõem, os cronogramas são reduzidos e muitas vezes são necessários acessórios físicos com pouca margem para atrasos. Para um estúdio responsável por entregar recursos táteis e altamente detalhados sob prazos constantes, a velocidade não é um luxo, é um pré-requisito.

"O maior benefício de ter a impressão 3D como parte do nosso fluxo de trabalho é a simplicidade e a quantidade de detalhes que podemos obter. Se um diretor chega e faz alterações, você pode clicar, clicar, clicar. Às vezes, você pode até imprimir uma versão menor e levá-la ao diretor para que ele possa realmente olhar para ela. Os cineastas são um grupo tátil. Eles querem segurar as coisas, querem olhar para as coisas."

Greg Nicotero, fundador e proprietário, KNB EFX

O Form 4L não é a primeira ferramenta moderna que Nicotero e a equipe KNB EFX adotaram. Em meados dos anos 90, quando os efeitos gerados por computador chegaram à indústria, Nicotero diz:"Fomos uma das poucas empresas que realmente abraçou essa tecnologia e disse:olha, é assim que funciona. Qualquer pintor não usará apenas uma ferramenta para criar uma pintura."



Métodos tradicionais, como escultura, ficam confortavelmente ao lado de processos mais recentes, como modelagem 3D.



Modelos de atores – fundidos e impressos em 3D – se misturam nas prateleiras.

Há oito anos, a KNB EFX adicionou a impressão 3D às suas ferramentas, começando com impressoras 3D de modelagem por deposição fundida (FDM). Derrick Childers, engenheiro mecânico do departamento de impressão 3D, descobriu que as peças FDM quebravam facilmente e que o nivelamento da base, a limpeza dos bicos e os requisitos de temperatura do gabinete eram irritantes e demoravam nos prazos. Isso resultou no uso de alumínio usinado para algumas peças, que era resistente, mas demorava — um problema em uma indústria em rápida evolução, onde tempo é dinheiro. 

A KNB EFX então adicionou impressão em resina, incluindo Form 3L. Com impressão e digitalização 3D, um escultor pode fazer uma miniatura ou maquete em poucos dias, que pode ser digitalizada e impressa em qualquer tamanho necessário, em vez de fazer uma escultura em tamanho real, que pode levar quatro semanas.

"Na nossa situação, tempo é dinheiro. Se passarmos dias com o Form 3L, provavelmente serão apenas oito horas com o Form 4L. A diferença de tempo é simplesmente impecável."

Derrick Childers, Engenheiro Mecânico, Departamento de Impressão 3D, KNB EFX

Em um setor onde o tempo de resposta é uma prioridade, velocidade e confiabilidade são fundamentais. Quando o Form 4L foi lançado, Childers viu uma solução que poderia fornecer as peças fortes que ele precisava com a velocidade, a confiabilidade e o volume de construção que ele precisava.

“Usando o Form 4L, você não precisa fazer nada, o que é um grande alívio do estresse porque você pode retirá-lo direto da caixa, conectá-lo e ele sempre funcionará.”

Derrick Childers, Engenheiro Mecânico, Departamento de Impressão 3D, KNB EFX

Prazos apertados significam que Childers não tem tempo para mexer nas configurações de impressão ou reimprimir peças. Com o Form 4L, ele poderia conectar a impressora e começar a imprimir imediatamente. A velocidade do Form 4L imediatamente fez a diferença e tem sido uma parte fundamental dos projetos, desde uma réplica interativa do tubarão “Tubarão” até um suporte de esqueleto, dioramas, animatrônicos e muito mais.

"Adoro a velocidade, a precisão, os detalhes, os tempos de cura, a remoção de suporte... apenas o fato de que a Formlabs está constantemente lançando novidades todos os anos:novos materiais, a plataforma Flex Build. Definitivamente, aumentou nossa capacidade de fazer o que fazemos."

Derrick Childers, Engenheiro Mecânico, Departamento de Impressão 3D, KNB EFX



RESINA CINZA

Childers usa principalmente resina cinza para imprimir peças que serão moldadas, como máscaras de acrobacias, pois consegue tempos de impressão rápidos, mantendo o nível de detalhe necessário para poros ou rugas. 

Em vez de submeter um ator a vários moldes de rosto, é feita uma digitalização digital do rosto e, em seguida, o rosto é impresso no Formulário 4L. Isso é usado para fazer um molde para uma máscara de silicone que um duplo pode simplesmente prender. 

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"A KNB sempre foi inovadora, ultrapassando os limites. A Formlabs definitivamente nos ajudou a melhorar nosso fluxo de trabalho, melhorar nossa qualidade e acho que será um pilar aqui em nossa empresa."

Derrick Childers, Engenheiro Mecânico, Departamento de Impressão 3D, KNB EFX



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Para a exposição de aniversário de “Tubarão”, precisão e durabilidade não eram negociáveis.



Criar uma réplica que correspondesse ao original foi importante para Nicotero, pois o tubarão possui características distintas, incluindo o formato da barbatana. Imagem:Greg Nicotero



O tubarão foi escaneado, alterado digitalmente para corresponder ao tubarão visto no filme e depois reduzido.



O modelo 3D foi separado em peças chaveadas para impressão no Form 4L. Depois de impressas, as peças foram montadas em um modelo.



Um molde e um núcleo móvel foram feitos a partir do modelo para moldar a pele. Também foi feito um segundo núcleo para o departamento mecânico, para projetar os componentes internos.



Depois de fundido e parcialmente montado, incluindo componentes mecânicos internos, o tubarão foi pintado para combinar com o original.



As paletas são algumas das peças de uso final impressas em 3D.



A montagem final incluiu a instalação das paletas impressas e pintadas em 3D e a pintura dos componentes mecânicos internos.



Nicotero dando os retoques finais no tubarão.



A exposição de tubarões no Motion Picture Academy Museum. Imagem:Greg Nicotero

“Guts and Glory” de Nicotero é um reality show de competição de 2025 com elementos de terror. Enquanto Nicotero estava procurando o show na Geórgia, ele percebeu que queria um esqueleto assustador que pudesse ser colocado no lago para os competidores encontrarem. O desafio? Era quinta-feira e ele precisava do adereço até segunda-feira para as filmagens. 

De volta a Los Angeles, a equipe teve menos de três dias para criar o adereço, que teria que ser enviado para todo o país até o set. Devido aos detalhes dos ossos do adereço, só os dedos levariam dois dias para serem esculpidos, impossibilitando o tempo de resposta para a modelagem tradicional. Mas com modelagem e impressão 3D, foram necessários menos de quatro dias para modelar, imprimir, pintar e enviar, com Childers imprimindo o modelo durante a noite.



Os adereços para “Guts and Glory” impressos no Formulário 4L incluem ídolos e um intrincado esqueleto de bebê produzido e entregue no set em quatro dias.

"Na segunda-feira ele foi impresso e pintado em uma caixa em quatro dias, e estamos falando de um esqueleto. Os detalhes do modelo que tínhamos e a complexidade de como seria necessário quebrá-lo para moldá-lo, nunca poderíamos ter feito isso em um milhão de anos, mas agora, com a tecnologia, fomos capazes de colocar isso na impressora e imprimi-lo, e ficou magnífico."

Greg Nicotero, fundador e proprietário, KNB EFX

Os rápidos tempos de impressão do Form 4L permitiram que Childers imprimisse o esqueleto durante a noite, enquanto a confiabilidade de 99% das impressoras 3D da série Form 4 lhe dava a confiança de que a impressão estaria completa e pronta para pintura na manhã seguinte.



O artista digital Dave Grasso fez modelos 3D de Godzilla e King Ghidorah. As maquetes foram impressas em 3D, assim como as cabeças de cada monstro na escala exigida.

KNB EFX assume uma variedade de projetos relacionados ao cinema e à televisão. Um projeto recente é um diorama grande e detalhado para o saguão de um hospital infantil, apresentando uma batalha entre Godzilla e Kind Ghidorah. A cena apresenta várias peças de uso final impressas no Formulário 4L: 

• 
  Peças de resina transparente iluminadas por LED, incluindo janelas de edifícios e lombadas de Godzilla
  
• 
  As cabeças e caudas detalhadas dos personagens, impressas em resina cinza 
  
• 
  Flanges roscados sustentando os edifícios
  

O volume de construção do Form 4L permite a impressão de peças grandes, como a cabeça de Godzilla, durante a noite ou em menos de um dia, ao mesmo tempo que obtém acabamentos finos e detalhes complexos, como escalas.



Childers monta as cabeças do Rei Ghidorah, que são impressas em 3D e depois pintadas.



RESINA TRANSPARENTE

A resina transparente é usada para peças translúcidas, como globos oculares, ou peças transparentes em adereços que serão iluminados por LEDs, como as lombadas do Godzilla.

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A animatrônica dá aos atores um suporte físico para reagir no set. Childers começou a imprimir componentes internos em 3D.



Várias peças para um cabeçote animatrônico são configuradas com um clique no software de preparação de impressão PreForm e depois impressas em uma construção Form 4L.

Animatrônicos são um dos muitos adereços que a KNB EFX produz. Cada vez que Childers fabrica um novo cabeçote mecânico, ele tenta melhorá-lo, mais recentemente por meio da impressão de peças em 3D. Cada peça deve se encaixar perfeitamente. Childers diz que, "Com a Form 4L, posso imprimir peças com grande precisão — todos os furos ficarão perfeitamente ajustados e ajustados. Acho que nossas cabeças só vão melhorar por causa disso — podemos dar vida a elas com muito mais facilidade."



Childers imprimiu peças para uma cabeça animatrônica em resina ESD no Form 4L. 

RESINA ESD 

“Sou um grande fã da resina ESD porque ela é forte, confiável e resistente ao calor”, diz Childers. "ESD é ótimo para rosqueamento. A integridade estrutural dele é melhor do que qualquer outra resina de qualquer outra impressora que já experimentei." 

Childers fez um teste onde imprimiu em 3D um esqueleto de mão em resina ESD e colocou no forno de espuma, que chega a ~300 ℉, por cinco dias, sem deformação. 

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